安全生产风险分级管控制度17篇

安全生产风险分级管控制度17篇安全生产风险分级管控制度　　实用文档　　平安生产风险分级管控制度　　第一章总那么第一条为了准确把握平安生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，实现把风险控制在下面是小编为大家整理的安全生产风险分级管控制度17篇,供大家参考。

篇一：安全生产风险分级管控制度

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　　平安生产风险分级管控制度

　　第一章总那么第一条为了准确把握平安生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，实现把风险控制在隐患形成之前，预防和减少生产平安事故，确保企业的生产平安，落实平安生产主体责任，根据有关法律、法规和国务院安委会办公室【关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见】〔安委办〔2021〕11号〕要求，全面推行企业平安生产风险分级管控，制定本制度。第二条本制度所称平安生产风险是指生产平安事故或职业健康损害事件发生的可能性和后果的组合，平安生产风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。第三条本制度对平安生产风险分级管控提出了要求，适用于集团公司总部、各直属单位。全资及控股权属企业，应根据本制度和国务院安委办【标本兼治遏制重特大事故工作指南】等文件精神，结合各自实际，实现本制度的转化、对接和落实。

　　第二章平安生产风险分级第四条各单位应当依据【生产过程危险和有害因素分类与代码】〔GB/T13861〕的规定，充分考虑危害的根源和性质，对本单位潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等平安生产危害因素进行辨识。第五条各单位应当结合实际，选择有效、可行的平安风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。可使用工作危害分析法〔JHA〕和平安检查表分析法〔SCL〕，有条件的企业可以选用危险与可操作性分析法〔HAZOP〕进行平安风险评估。

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　　第六条各单位应当组织专家和全体员工，采取平安绩效奖惩等有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、人员行为和管理体系等方面存在的平安风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善，平安生产风险评估过程要突出遏制重特大事故，高度关注暴露人群，聚焦重大危险源、劳动密集型场所、高危作业工序和受影响的人群规模。〔一〕生产工艺固有风险重点评估内容。1.设计施工情况、边坡高度、边坡角、水文地质条件、工程地质条件、封闭圈以下深度、排土场情况和周边环境等。2.设计施工情况、库容、坝高、汇水面积、筑坝方式、浸润线控制情况、库址地质条件和周边环境等。〔二〕设备设施重点评估内容。1.生产设备设施系统的机械化程度和自动化水平。2.生产、调度、管理、监控信息化和智能化水平。3.设备设施的技术水平，先进适用技术和装备的应用情况。4.设备设施取得矿用产品平安标志情况。5.设备设施定期检测检验执行情况。来平安生产监管指令落实情况。第七条各单位应当对辨识出的平安生产风险进行分类梳理，参照【企业职工伤亡事故分类】〔GB6441—1986〕，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定平安风险类别，对不同类别的平安风险，采用相应的风险评估方法确定平安风险等级。第八条各单位应当将平安生产风险等级从高到低划分为D级\1级〔重大风险〕、C级\2级〔较大风险〕、B级\3级〔一般风险〕和A级\4级〔低风险〕，分别用红、

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　　橙、黄、蓝四种颜色标示。各单位可根据企业实际情况，在平安生产风险分级时，对每一级可考虑再细分亚类管控，例如：对A级风险，根据其风险程度等再划分为A+、A、A-亚类。

　　第三章平安生产风险管控第九条各单位应当根据平安生产风险评估分级的结果，通过采取隔离危险源、实施个体防护、设置监测监控设施等措施，到达回避、降低和监测平安生产风险的目的，同时针对平安生产风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对平安生产风险进行有效管控。各单位各级平安生产风险管控遵循以下原那么：〔一〕A级\4级：蓝色风险〔低风险〕，需要注意，可以接受〔或可容许的〕。各企业员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。〔二〕B级\3级：黄色风险〔一般风险〕，需要控制整改。各企业车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；应考虑效果更佳的解决方案或改良措施，需要监视来确保控制措施得以实施，保存记录。〔三〕C级\2级：橙色风险〔较大风险〕，必须制定措施进行控制管理。各企业、职能部门应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要采取改良的控制措施。〔四〕D级\1级：红色风险〔重大风险〕，各企业应对D级危害因素控制管理，具体由各分厂或职能部门根据职责范围具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应停止风险不可控制的工作，立即整改，采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、

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　　限期治理，直至风险降低后才能开始工作。第十条各单位应当依据平安生产风险等级建立企业平安生产风险分级管控台账，绘制企业“红、橙、黄、蓝〞四色平安风险空间分布图。第十一条各单位应当对平安生产风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对重大危险源和存在重大平安风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控。第十二条各单位应当建立完善平安生产风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握平安生产风险的根本情况及防范、应急措施。第十三条各单位要在醒目位置和重点区域分别设置平安生产风险公告栏，制作岗位平安风险告知卡，标明主要平安风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大平安风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化平安风险监测和预警。第十四条各单位应当根据生产过程及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化，或者国家有关法规、标准发生变化时，动态评估、调整平安生产风险等级和管控措施，确保平安生产风险始终处于受控范围内。

　　第四章管理责任第十五条各单位应当结合企业平安生产隐患排查治理工作，建立健全平安生产风险分级管控制度；结合企业实际，制定从企业、工程部、班组和岗位的平安生产风险分级管控体系实施方案，逐级建立并落实从主要负责人到每个从业人员的平安生产风险分级管控责任制，逐步构建平安生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。第十六条各单位违反本制度，有以下行为之一的，视情况处以200-3000元罚

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　　款，并列入集团公司平安生产考核：〔一〕未建立平安生产风险分级管控制度的；〔二〕未制定风险分级管控实施方案并有效实施的；〔三〕未按规定进行平安生产风险分级、管控的；〔四〕未建立企业平安生产风险分级管控台账的；〔五〕未按规定进行平安生产风险告知的。第十七条对平安生产风险分级管控不力、构建平安生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制工作不力，导致形成隐患，并引发事故的单位，按照集团公司【平安生产考核管理制度】进行处理；构成犯罪的，移送有关部门，依照刑法有关规定追究刑事责任。

　　第五章附那么第十八条本制度经平安生产领导小组会议审议通过，自发布之日起执行。第十九条本制度由四川双成达建筑工程平安生产部负责解释。

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篇二：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控制度

　　1、目的为切实抓好工厂安全风险分级管控体系建设工作，熟练掌握安全风险分级管控体系建设工作

　　的步骤和方法，确保风险点确定的合理性，危险源辨识的准确性，管控措施的科学性、有效性，真正实现关口前移、源头治理，不断提升工厂安全管理水平，特制订本制度，望各车间（部门）要认真执行。2、范围

　　适用于工厂安全生产风险分级管控体系及职业病危害风险分级管控体系建设运行过程的管理。3、依据

　　《安全生产风险分级管控体系通则》《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》《xx有限公司安全生产风险分级管控体系指导书》《用人单位职业病危害风险分级管控体系细则》4、职责4.1工厂主要负责人负责组织风险分级管控体系（除特别注明外，风险均包含安全生产风险和职业病危害风险）建设的计划制定、人员配置、财务物资资源等事项，组织和协调体系建设及运行的各项工作。4.2“双重预防体系”建设办公室负责制定风险分级管控实施方案，组织各部门开展风险点识别、危险源辨识、风险评价、风险分级、管控措施制定，指导划分管控层级、实现分级管控等工作；负责重大风险的评价分析和工厂层面的分级管控工作，并负责体系建设的监督、检查和考核。4.3各部门按照确定的危险源辨识方法、风险评价方法和主要风险控制措施，负责本辖区或职能管理范围的风险点识别、危险源辨识、风险评价、制定管控措施、实现分级管控及安全措施的可行性、有效性、可靠性的检验，做到持续改进和提升。4.4公共设施按照专业管理、属地管理的原则进行分工，同一个项目涉及多个部门作业的（如设备、电气、仪表等）由各部门自行识别评价，而后进行汇总，实行分工分级管控。4.5各级管理人员及车间、班组等各级组织负责发动全员参与，对区域范围内的风险点识别、危险源辨识、风险评价、制定管控措施、实现分级管控，并做到持续改进。5、风险点确定组织工程技术、管理人员以及岗位工人，发动全员对所有工作场所、设备设施及作业活动进行全方位、全过程的分析排查，确定风险点。

　　风险点的确定应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动及设备设施或作业场所应

　　作为风险点。6、危险源辨识

　　危险源识别范围以部门为单位组织，以生产、作业、办公区域或现场进行划分，分为榨油车间、滤油车间、精炼车间、浸出饼粕车间、锅炉车间、原料办、包装车间，识别范围包括办公场所，统计办、机电科、机修车间、质检室，均覆盖所有办公室及办公车辆，包括：

　　——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；——常规和非常规作业活动；——事故及潜在的紧急情况；——所有进入作业场所人员的活动；——原材料、产品的运输和使用过程；——作业场所的设施、设备、管理、人员等变更；——丢弃、废弃、拆除与处置；——气候、地质及环境影响等。根据风险点的划分结果，辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2017）版》中提及的筒仓、正己烷使用和储存场所、油罐区三项专业性较大危险因素和公共部分的较大危险因素。7、风险分级设备设施风险点危险源分级是通过危险源辨识计算出风险值，按照风险等级划分标准确定危险源等级，并按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。风险值确定方法采用作业条件危险性评价法。具体计算方法：R=L×S风险等级划分标准

　　D值

　　风险级

　　风险程度

　　＞20

　　1

　　重大风险(色)

　　15～16

　　2

　　较大风险（色)

　　9～12

　　3

　　一般风险(色)

　　＜8

　　4

　　低风险(蓝色)

　　作业活动风险点危险源分级是通过危险源辨识计算出风险值，按照风险等级划分标准确定危险

　　源等级，并按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。风险值确定方法采用作业条件危险性评价法。具体计算方法：D=L×E×C

　　风险等级划分标准

　　风险值

　　风险等级

　　应采取的行动/控制措施

　　在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措

　　>320

　　A/1级重大风险施进行评估

　　160～320

　　B/2级

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定较大风险期检查、测量及评估

　　70～160

　　C/3级

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通一般风险

　　70以下

　　D/4级

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查低风险

　　8、风险管控风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、

　　风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

　　1级：重大风险(红色)，由工厂负责管控。由安监办和各相关部门具体落实；当风险危及到作业安全时，应立即停止作业，限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　　2级：较大风险(橙色)，由工厂负责管控。负责制定管理制度、规定及改进措施；所属车间、部门负责制度的宣传、落实。

　　3级：一般风险(黄色)，由车间、部门负责管控。负责考虑效果更佳的解决方案、改进现有控制措施降低风险。车间、部门负责日常的监控运行，确保控制措施得以维持安全状态。

　　4级：低风险(蓝色)，由班组/岗位负责管控。各班组/岗位工负责日常的监控运行。通过设置警示标识、交接班告知等方式，提升班组/岗位工风险意识。9、管控措施

　　按如下顺序制定控制措施：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施等。

　　（1）对确定为重大风险的，应尽可能地采取较高级的风险控制方法，并多级控制。对重大风险以外的风险，应重点对人为失误的控制、固有危险的控制而制定控制措施。

　　（2）从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。

　　（3）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、限位等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

篇三：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控制度

　　一、目的为全面辨识、管控公司在生产过程中，针对各部门、各环节可能存在的安全风险点、危险源以及危害因素，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，提升安全保障能力，根据公司要求并结合实际，特制定本制度。二、总则安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险点、危险源以及危害因素，进行超前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。公司安全风险分级管控体系领导主要负责公司级重大风险（红）和较大风险（橙）的管控工作。各部门、岗位分别负责公司一般风险（黄）和低风险（蓝）的管控工作。三、安全风险分级管控的辨识程序、评估方法、综合辨识内容（一）风险辨识分类1、全员辨识每年由总经理亲自组织制定年度安全风险辨识评估工作方案，组织开展全员辨识，围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我公司生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。由岗位、部门、公司，层层辨识，层层汇总，最终形成新的辨识成果。2、专项辨识程序（1）全国其他同行业发生重特大事故后或公司发生涉险事故、出现重大非伤亡事故隐患，由总经理组织各部门从汲取事故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，指导修订完善设计方案、安全操作规程、安全技术措施等。（2）新工艺、新设备安装使用前，由生产部门负责人重点对地质条件和隐蔽致灾因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，辨识评估结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。（3）在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因素等发生重大变化时，由生产部门负责人，重点对作业环境、生产过程、隐蔽致灾因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订完善安全操作规程。（二）风险辨识评估方法1、安全风险等级标准依据山东省地方标准规范以及公司规章制度确定的重大安全风险辨识、评估、分级标准，结合我公司实际，制定安全风险等级评估标准，本公司使用风险程度分析法（MES），从高到低，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。其中：

　　重大风险：是指可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险：是指可能造成人员伤害，但不会降低主要系统性能或损坏的。一般风险：是指不会造成人员伤害，但会降低主要系统性能或损坏的。低风险：是指不会造成人员伤害和主要系统损坏的。2、安全风险评估（1）每次风险辨识结束后，分别由总经理、部门负责人组织，针对各系统安全风险和安全隐患，按照公司制定的安全风险评价准则，建立一套包含作业活动类、设备设施类等风险分级管控清单、在相关记录中使用“红橙黄蓝”四色安全风险标识区分不同等级的风险。要完善本公司安全风险档案，明确管控层级、责任单位和责任人等基本情况，实行“风险档案管理”。对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确管控措施，经评估存在重大风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，督促责任单位制定措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。（2）各部门每次安全风险辨识、评估、定级结束后，要组织编写作业活动类、设备设施类分析评价记录，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。（三）安全风险分级管控1、风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实措施。根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低，分为“公司、部门、岗位、”三级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。2、由总经理亲自组织实施，针对重大、较大安全风险，采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。3、由总经理牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。4、由部门负责人牵头组织召开专题会，每周各专业系统针对本系统存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。5、实时动态调整，高度关注生产状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，实时分析风险的管控能力变化，准确掌握实际存在的风险状况等级，并随着风险变化而随时升降等级，防止出现评级“终身制”，确保安全风险始终处于受控范围内。（四）安全风险告知警示及培训1、完善安全风险告知，全公司要在存在重大和较大安全风险区域的显著位置，告知存在的重大和较大安全风险、管控责任人和主要管控措施。制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内

　　容。各部门安全员负责做好日常监督检查。2、加强风险教育和技能培训，安全管理部门至少每半年组织一次安全风险辨识评估技

　　术人员进行辨识评估专项培训；每年对全公司所有人员进行以年度、综合、专项安全风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大安全风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征及防范、应急措施。

　　四、检查考核由公司“双重预防体系”工作小组牵头组织，依照《双重预防体系考核奖惩制度》进行考核，经领导组审核后兑现。

篇四：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控制度

　　1.0目的为了对所有进入公司作业、办公场所人员的常规、非常规活动及所有设施和周边环境

　　进行危险源辨识与风险评价，进行风险分级管理和控制，从而减少生产安全事故发生。

　　2.0范围本程序适用于对公司所有研发、生产、管理活动和相关场所、人员及设施进行危险源

　　辨识、风险评价和控制的策划、管理和控制。

　　3.0定义3.1风险

　　生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。3.2可接受风险

　　根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3重大风险

　　发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。以及根据国家、省、市、开发区要求，用直判法可以直接判定的重大风险。3.4危险源

　　可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

　　在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.5风险点

　　风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.6危险源辨识

　　识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.7风险评价

　　对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.8风险分级

　　通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。3.9风险分级管控

　　按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.10风险控制措施

　　企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.11风险信息

　　风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.12风险分级管控清单

　　企业各类风险信息的集合。4.0职责4.1公司总经理全面负责组织实施公司安全生产风险分级管控工作，并为该项工作开展提供必要的人力、物力、财力支持。4.2公司分管安全生产领导，协助总经理开展具体工作。4.3公司办公室安全管理人员负责具体策划实施监督双重预防体系各项工作。

　　4.4各部门各级人员具体职责见公司《安全生产责任制》以及《关于成立安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系建设领导小组的通知》。5.0工序程序和内容5.1总体工作步骤

　　风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点确定、确定危险源辨识方法、危险源辨识、风险评价和分级、风险控制措施的确定、风险分级管控、全面实施和持续改进。图5-1为危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序。

　　风

　　全

　　风险点确定

　　确定危险源辨识

　　危险源辨识

　　风险评价、分级

　　险控制措施的确

　　风险分级管控

　　面实施、持续改

　　方

　　定

　　进

　　法

　　图5-1危险源辨识、风险评价和风险分级的工作程序

　　5.2风险点确定5.2.1风险点划分原则5.2.1.1设备设施类：设施、部位、场所、区域

　　对于设施、部位、场所、区域等风险点划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如锅炉房。5.2.1.2作业活动类：操作及作业活动

　　对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，包括检维修作业。5.2.2风险点排查5.2.2.1风险点排查的内容

　　根据风险点划分原则，企业应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。5.2.2.3风险点排查的方法

　　企业可按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式结合的方法进行风险点排查。5.3危险源辨识5.3.1危险源辨识范围

　　1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和异常活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所的人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；8）丢弃、废弃、拆除与处臵；9）气候、地震及其他自然灾害。5.3.2危险源辨识内容

　　在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作

　　业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）在识别危险源过程中，主要根据GB／T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，从以下4个方面识别危险源：①人的因素；②物的因素；③管理的因素；④环境的因素。具体如下：

　　序号中类

　　小类/细类

　　备注

　　人的因素（在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素）

　　心理/生理性危险负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理

　　1

　　和有害因素

　　异常、辨识功能缺陷

　　行为性危险和有

　　2

　　指挥错误、操作失误、监护失误

　　害因素

　　物的因素（机械、设备、设施、材料等方面存在的危险因素）

　　强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐

　　1

　　设备、设施、工具、腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、

　　附件缺陷

　　操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、其他缺

　　2

　　防护缺陷

　　陷无防护、防护装置缺陷、防护不当、支撑不当、

　　防护距离不够、其他防护缺陷

　　3

　　电伤害

　　4

　　噪声

　　5

　　振动危害

　　带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流、电火花、其他电伤害机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他性振动危害

　　6

　　电离辐射

　　/

　　7

　　非电离辐射

　　8

　　运动物伤害

　　9

　　明火

　　紫外辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土岩滑动、料堆滑动、气流卷动、其他运动物伤害/

　　10高温物质

　　高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质

　　11低温物质12信号缺陷13标志缺陷14有害光照

　　低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质

　　无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷/

　　环境因素（生产作业环境中的危险和有害因素）

　　室内地面滑、室内作业场所狭窄、室内地面不平、

　　室内梯架缺陷、地面/墙/天花板上的开口缺陷、

　　1

　　室内作业场所环房屋基础下沉、室内安全通道缺陷、房屋安全出

　　境不良

　　口缺陷、采光照明不良、作业场所空气不良、室

　　内温度/湿度/气压不适、室内给/排水不良、室

　　内恶涌劣水气、候其和他环室境内、作作业业场场所所和环交境通不设良施湿滑、作

　　业场所狭窄、作业场地杂乱、作业场所不平、脚

　　2

　　室外作业场所环手架缺陷、地面开口缺陷、建筑物和其他结构缺

　　境不良

　　陷、门和围栏缺陷、作业场地基础下沉、作业场

　　地安全通道缺陷、作业场地安全出口缺陷、作业

　　场地照明不良、作业场地空气不良管理因素（管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素）

　　1

　　职业健康、安全组织机构不健全

　　/

　　2

　　职业健康、安全责任制未落实

　　/

　　职业健康、安全管理规章制度不

　　3

　　/

　　完善

　　4

　　职业健康、安全投入不足

　　/

　　5

　　职业健康、安全管理不完善

　　/

　　6

　　安全投入不足

　　/

　　7

　　工作安排不合理

　　/

　　8

　　没有提供必要的培训

　　/

　　9

　　其他管理因素缺陷

　　/

　　5.3.3危险源辨识方法

　　5.3.3.1生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA法）。即：针对每个作业

　　活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源。

　　5.3.3.2针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识。

　　5.3.3.3危险源可能导致可导致事故类别

　　危险源可能导致的事故类别主要包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触

　　电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、

　　其它伤害。

　　5.3.4危险源评价的时机和频次

　　1）对于常规活动每年（最长不超过12个月）

　　5.3风险评价的方法风险评价可采用下列方法：a)直接判断法。凡是符合以下任何一项条款的，直接判定为重大风险，并根据风险大

　　小和管理需求建立《重大风险清单》予以控制。以下情形为重大风险：--违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；--发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失

　　事故，且现在发生事故的条件依然存在的；--构成危险化学品重大危险源的；--其他具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；b)作业条件危险性评价法，即LEC法（D=L×E×C）：式中：----L=发生事故的可能性大小；----E=暴露于危险环境的频繁程度；----C=发生事故可能出现的结果；----D=风险值。

　　分值106

　　3

　　事故事件发生的可能性（L）判定准则

　　事故、事件或偏差发生的可能性

　　完全可以预料。

　　相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

　　可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

　　1

　　可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

　　0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

　　0.2

　　极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

　　0.1实际不可能

　　暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则

　　分值

　　频繁程度

　　分值

　　频繁程度

　　10

　　连续暴露

　　2

　　每月一次暴露

　　6

　　每天工作时间内暴露

　　1

　　每年几次暴露

　　3

　　每周一次或偶然暴露

　　0.5

　　非常罕见地暴露

　　发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则

　　分值10040

　　法律法规及其他要求

　　人员伤亡

　　严重违反法律法规和标准

　　1人以上死亡，或3人以上重伤

　　违反法律法规和标准2人重伤

　　直接经济损失（万元）

　　100以上

　　50-100

　　停工

　　公司停产装置停工

　　公司形象

　　重大国际、国内影响

　　行业内、省内影响

　　15潜在违反法规和标准1人重伤

　　不符合上级或行业的7安全方针、制度、规定轻伤

　　等

　　2

　　不符合公司的安全操作程序、规定

　　轻微受伤、间歇不舒服

　　1完全符合

　　无伤亡

　　20-50

　　部分装置停工地区影响

　　10-205-105以下

　　部分设备停工公司及周边范围

　　1套设备停工

　　引人关注，不利于基本的安全卫生要求

　　没有停工

　　形象没有受损

　　风险等级判定准则（D）及控制措施

　　风险值>320

　　160～32070～16020～70

　　风险等级A/1级极其危险B/2级高度危险C/3级显著危险D/4级轻度危险

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

　　立刻

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

　　立即或近期整改

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

　　2年内治理

　　可考虑建立操作规程、作业指导书，但有条件、有经费时

　　需定期检查

　　治理

　　<20

　　E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录

　　/

　　5.4风险分级风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一

　　般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示。。——5级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。——4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。——3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。——2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗

　　位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。——1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗

　　位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。利用LEC法评价时，D≥70时判定为重大风险。5.5风险控制5.5.1对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。风险控制措施主要包括：1）工程技术措施，包括：——消除或减弱危害：消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。——封闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；——隔离：通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；——移开或改变方向：如危险及有毒气体的排放口。2）管理措施，包括：——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；——减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；——警报和警示信号；——安全互助体系；——风险转移（共担）。3）培训教育措施，包括：——员工入厂三级培训；——每年再培训；——安全管理人员及特种作业人员继续教育；——其他方面的培训。4）个体防护措施，包括：——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；

　　——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。5）应急处置措施：——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.5.2在选择风险控制措施时，应考虑：1）可行性和可靠性；2）先进性和安全性；3）经济合理性及经营运行情况；4）可靠的技术保证和服务。5.5.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。5.5.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。5.5.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。5.5.6风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：1）措施的可行性和有效性；2）是否使风险降低到可容许水平；3）是否产生新的危险源；4）是否已选定了最佳的解决方案；5）是否会被应用于实际工作中。5.5.7风险分析评价记录的完善各评价小组按照上述方法，经评审确定后，将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。5.6编制风险分级管控清单各部门应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分

　　级管控清单，并按规定及时更新（每年至少一次）。风险分级管控清单中风险点级别应按照各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。5.7信息平台建设

　　公司安全管理人员依据山东省要求，进行信息化平台建设总体运行维护，各责任人员按照职责进行运行。5.8持续改进5.8.1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。5.8.3更新根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；3）组织机构发生重大调整；4）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；5）根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。6.0附件

　　序号

　　设备名称

　　设备设施清单

　　类别

　　型号

　　位号/所在部位

　　是否特种设备

　　备注

　　序号

　　作业活动名称

　　作业活动清单

　　作业活动内容

　　岗位/地点

　　活动频率

　　备注

　　序号

　　检查项目

　　标准

　　安全检查表分析（SCL）+评价记录

　　不符合标准情况及后果

　　现有控制措施

　　风险评价

　　建议改进（新增）措施

　　工程管理培训个体应急可能频次严重风险评价

　　工程管理培训个体应急

　　技术措施教育防护处置性

　　措施

　　措施措施措施L

　　E

　　程度C

　　值D

　　级别风险分级

　　管控层级

　　技术措施

　　措施

　　教育措施

　　防护措施

　　处置措施

　　备注

　　危害分析（JHA）+评价记录

　　序号

　　风险点

　　现有控制措施

　　风险评价

　　建议改进（新增）措施

　　在危物境事险、、件源作管（或业理人潜环）、可的型能事及发故后生类果

　　工程技术措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　可能频性次LE

　　严重性C

　　风

　　风险分管控层

　　险评价级

　　级

　　值级别

　　D

　　工程技术措施

　　管理措施

　　备注培训教育个体防护措应急处置措

　　措施

　　施

　　施

　　单位：

　　风险点

　　检查项目

　　编号类型名称

　　序号

　　名称

　　1

　　2

　　设

　　施、

　　部

　　3

　　1位、

　　场

　　4

　　所、

　　区域

　　5

　　6

　　设备设施风险分级管控清单

　　标准

　　管控措施

　　评价风险级别分级

　　不符合标准情况及后果

　　工程技术措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

　　单位：

　　风险点

　　作业步骤

　　编号类型名称

　　序号

　　名称

　　作业活动风险分级管控清单

　　管控措施

　　危险源或潜在事件

　　评价级别

　　风险分级

　　可能发生的事故类型及后果

　　工程技术

　　措施

　　管理措施

　　培训教育措施

　　个体防护措施

　　应急处置措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　1

　　2

　　操作

　　1

　　及作业活

　　3

　　动

　　4

　　5

　　注：管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

　　序号

　　名称

　　风险点统计表

　　类型

　　区域位置可能发生的事故类型及后果

　　现有风险控制措施

　　管控层级

　　责任单位

　　责任人

　　备注

　　序号

　　风险点名称

　　合计

　　红（1级）

　　危险源统计表

　　各等级危险源数量

　　橙（2级）

　　黄（3级）

　　蓝（4级、5级）

　　合计

　　备注

篇五：安全生产风险分级管控制度

　　第五条各厂矿是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体单位主要负责人是安全风险分级评估管理第一责任人对安全风险管控工作全面负责按照分级管理分级负责的原则建立健全安全风险管控组织机构明确各级评估责任组织制定本单位安全风险分级管控实施办法或细则明确组织程序方式方法监督管理及考核奖惩等内容

　　安全生产风险分级管控制度第一章总则第一条为落实“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针，全面推行安全风险分级评估，提升安全风险管控水平，保障安全生产，制定本制度。第二条本制度所指的安全风险分级管控，是指公司内部为保障安全生产自主组织开展的，对生产、建设、管理各环节可能存在或产生的危险、危害因素进行超前辨识、分析、分级评估、管理控制的活动。本制度不包括国家法律法规要求的由中介机构承担的各类安全评价活动。第三条本制定适用于公司所属各生产经营和项目建设单位(以下简称各厂矿)。第二章组织管理第四条公司负责安全风险分级评估、管控工作的总体组织、协调。安全监察部是安全风险评估管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险分级管控制度和考核标准，定期协调组织相关业务职能部门对各单位安全风险管控工作进行监督检查和考核。各业务职能部门是安全风险管控工作专业管理部门，负责本专业范围内安全风险评估、管控工作的组织协调、业务指导和检查督导。第五条各厂矿是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体，单位主要负责人是安全风险分级评估管理第一责任

　　1

　　人，对安全风险管控工作全面负责，按照分级管理、分级负责的原则，建立健全安全风险管控组织机构，明确各级评估责任，组织制定本单位安全风险分级管控实施办法或细则，明确组织程序、方式方法、监督管理及考核奖惩等内容。单位分管负责人对分管范围内的安全风险管控工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作。各业务科室负责实施专业范围内的系统安全风险评估管理，区队(车间)负责实施现场开工条件安全风险评估管理，班组负责实施重点工序安全风险评估管理，岗位人员负责实施本岗位的安全风险评估管理。第三章安全风险辨识第六条各厂矿要组织专家和全体员工，采取有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。第七条各厂矿在生产系统、装备的投运、移交、运行、停运或重启时，应由单位分管负责人(分管技术负责人)或专业职能部门组织进行安全风险评估。（一）停运或重启是指下列几种情况：1.煤矿的工作面、巷道封闭或启封；2.车间、生产线、重要生产设备、装置的停运或重启；3.地面生产单位的事故停车、停产、停工和重新开车。

　　2

　　(二)系统、装备评估的主要内容包括：1.新系统、新装备投运的评估内容应包括工程施工和设备安装质量、安全设施、安全防护、检测检验、规程措施、技术和人员条件、应急设施和预案等；2.系统、装备移交评估的内容应包括使用环境、运转情况、安全设施、安全措施、接收单位技术能力等；3.系统、装备正常运行的评估内容应包括运行状况、安全保护和安全防护设施等；4.系统、装备停运或重启的评估内容应包括可能存在的风险因素、对运行系统的影响、安全隔离措施，技术、措施以及人员准备，启(停)用后安全管理等。第八条区队(车间)现场开工条件风险辨识。连续生产作业的现场每班开工前，由区队(车间)跟班或值班领导、安监员(安全员)、班组长对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等是否具备安全生产条件进行评估。第九条班组重点工序评估。各作业班组在组织生产、施工、设备安装、检维修等作业过程中，由安全负责人组织对重点工序涉及的环境、设备、安全设施、工程质量、人员和安全措施等情况进行安全评估。第十条岗位评估。作业人员每班上岗前，对自身上岗条件和本岗位职责范围内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全评估。

　　3

　　第十一条检维修、临时施工和零星作业评估。检维修作业、临时施工和零星作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工材料和工具准备，设备和工器具完好，作业环境，电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离，重物失稳防控及其他安全防护措施落实，作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行评估和确认。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施及安全防护以及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行评估和确认。第十二条特殊施工作业评估。特殊施工作业前，由项目负责人组织专业技术人员、施工人员等对作业中可能存在的安全风险因素和可能产生的危害后果等进行分析评估，并根据评估结果确定程序步骤、施工工艺及安全措施。特殊施工作业主要指下列内容：1.涉及高温、高压、有毒、有害等易发生泄露、中毒、爆炸危险的作业；2.特大重物起吊或井筒内等特殊地点重物起吊作业、高处作业、受限空间作业、危险区动火作业等特殊条件作业；3.重要设备安装、撤除、改造、维修等特殊作业；4.其他复杂、特殊施工作业。第十三条异常状况评估。正常生产(运行)的系统(装置)在生产

　　4

　　工序、工作流程、技术工艺发生变化以及工作区域的设备、设施、环境发生重大变化或发生事故(包括未遂事故)时，应由专业职能部门组织相关人员对系统安全可靠性重新评估。第十四条工程项目评估。新建、改建、扩建工程项目，各厂矿应分别在项目立项、现场开工、建设施工、试车试产等各阶段组织安全风险评估。1.项目立项时，应对项目存在的危险、危害因素及危害程度、工艺成熟程度、工艺危险因素和控制难度、现有控制防范措施、管理主体的技术能力和安全管理水平等进行综合分析评估。2.项目开工前，应组织有关部门专业人员会同监理人员对施工单位安全资质、总体施工组织设计、安全和技术管理人员配备、作业人员资质、施工所需工器具和特种设备检测、检验等开工安全条件进行综合分析评估。3.项目施工期间，建设单位应会同监理人员、施工单位对施工现场安全措施是否落实到位，危险因素分析排查、安全隐患治理是否按规定执行等情况进行动态安全评估。4.项目试车试产前，应组织有关专业人员，按照建设项目“三查四定”（查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定流程、定方案措施、定操作人员、定时间。）、“三查、三确认、一许可”（查设计漏项、工程质量、现场隐患，对安全设施装置、试生产人员资格、试生产方案检查确认，确认符合试

　　5

　　生产条件后发放试生产安全许可证）要求，对系统、设备、设施施工质量，安全设施及安全防护，试车试产方案、安全技术措施及应急预案，人员、物资、外部环境等情况是否具备试车试产条件进行综合分析评估。试车试产过程中，涉及安全的工艺、参数、控制等需要变更时，必须重新评估。第十五条“四新”试验评估。新技术、新工艺、新设备、新材料试验或推广应用前，应对其安全性能、环境适应性、存在的危险因素、可能造成的危害及应对措施、人员技术能力等是否具备安全试验或推广应用条件进行综合评估。第十六条其他评估。1.设备、物资购置及出入库。涉及安全生产的设备、物资购置前，要对设备、物资是否适应本单位安全生产要求进行安全、技术选型论证，并按规定程序报批。设备、物资入库前，应对其完好情况、技术参数、安全性能等进行评估验收，符合要求方可入库。材料、配件、工器具、劳动防护用品等出库投入运行前，使用单位(人员)应对其完好情况、安全性能进行检查评估，符合安全要求方可投入运行。2.作业人员。新招聘和长期(一年)中断作业的员工上岗前，应对其身体健康状况、职业禁忌情况、岗位所需技术业务知识和技能、规程措施和有关规章制度掌握情况等是否具备上岗资格进行综合考核评估。各厂矿应利用班前会、入井检身等环节对作业人员上岗前的

　　6

　　精神状态、是否饮酒、是否携带违禁物品、劳动防护用品和安全防护器具配备等状况进行动态评估。3.重大灾害。各厂矿应定期对本单位可能发生的重大灾害及已采取安全管控措施的可靠性进行分析评估。第四章方法及要求第十七条各厂矿要按照系统、场所、设备设施、作业类型等不同类别，结合专业、岗位特点和评估内容复杂、重要程度，按照“科学、实用、简明、高效”的原则，合理选择安全风险评估的方式、方法(《常用评估方式方法》见附件2)。简单系统、车间、班组、工序、检维修和岗位作业可采用安全评估表法，非煤生产系统、工艺装置可选择危险与可操作性分析(HAZOP)法，煤矿复杂生产系统、“四新”试验、工程项目等可选择集体检查分析或专家综合评估法，车间、班组应选择“三位一体”评估法，岗位应选择“五步”评估法。第十八条安全评估表制作要结合安全管理经验和生产实际，尽可能完整列举危险危害因素，按照危险因素对人员、系统、装备危害程度不同，分成重大风险、较大风险、一般风险和低风险四种类型，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。重大风险：可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险：可能造成人员伤害，但不会降低系统性能或损坏的。一般风险：不可能造成人员伤害，但会降低系统性能或损坏的。

　　7

　　低风险：不会造成人员伤害和系统损坏的。第十九条采用评估表评估时，要逐项检查确认，评估人员签署评估结论和姓名，并牌板公示或告知作业人员评估情况。第二十条采用危险与可操作性分析、集体检查分析或专家综合评估方式评估时，必须编写评估报告书，明确评估内容、范围、条件、环境、结论、建议等内容，参与评估人员签名。评估报告书必须报上一级业务管理机构审查，不得直接按照评估报告结论进行生产作业。第二十一条岗位评估采用评估表方法时，可以采用评估卡片或评估活页表，必须将涉及到的班组、工序和本岗位的评估结论和要求记入记录中，被通知岗位整改作业的必须经班组长签名复查确认。第二十二条各厂矿对现场评估出现的不同类别安全风险，必须明确汇报、处置程序。经评估存在不可控风险的，必须立即停止作业或停止运行，发出预警，撤出危险区域人员，并报告上一级管理部门和单位值班人员，制定措施进行整改，整改完毕后再进行评估；存在中等可控风险的，必须通知岗位人员，同时明确整改措施、落实复查验收责任；存在可控风险的，采取预防性措施直接“手指口述”进行作业。第二十三条对安全风险的控制应遵循消除、减弱、隔离、联锁、警示、个体防护的先后顺序原则，优先考虑和采取可靠的控制措施。

　　8

　　第二十四条各级评估得出的结论及存在的安全风险因素能现场公示的应在明显位置予以公示，不能公示的应及时告知相关人员。第二十五条各类评估报告、评估表、检查记录等资料的内容，必须符合国家及行业有关标准、规范和上级规定制度要求。第二十六条确定安全风险评估方式方法和编制规程措施时，应充分听取基层单位员工的意见和建议，确保作业方法的可操作性、安全风险评估的全面性和防范控制措施的针对性。第二十七条各厂矿应定期对安全风险评估制度、管理程序、方式方法、监控措施的实际运行效果进行分析和评价，并根据上级新要求和实际需要进行调整和修订。第二十八条各厂矿应建立安全风险评估专项档案，各类评估报告、安全评估表以及检查记录等文字资料，应做到谁评估、谁签字、谁负责，根据实际需要确定保存期限，存档备查。第二十九条各厂矿应每年至少对全员进行一次以危险源辨识、风险评估为主的教育培训。第五章检查考核第三十条各厂矿应建立安全风险评估考核奖惩机制，对各级安全风险评估执行情况进行动态检查督导，定期检查考核。第三十一条公司每季度对各单位安全风险评估工作进行一次检查考核(考核标准见附件1)。平均得分低于90分的定为不合格单位，对各单位按照公司《安全绩效考核办法》进行

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　　考核兑现。第六章附则第三十二条本规定自年月日起实施。第三十三条本规定解释权属公司。附件1：安全风险评估检查考核评分标准附件2：常用安全风险评估方式方法一、定性评估法。也称经验评估法，是按生产系统或生产工艺过程，对系统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、研究、评估，得出定性评估结论的评估方法。本方法通常采用安全评估表，根据经验将需要检查评估的内容以列表的方式逐项列出，现场逐条对应评估。安全评估表内容还可根据项目危险程度，将评估项目内容划分为安全否决项（不可控危险）和可控项（中等或可控危险）两部分，存在否决项时，停止评估，向上一级管理层报告；不存在否决项时，对可控项进行赋值，得分不低于规定的临界值，定性为具备安全生产条件；可控项得分低于临界值，停止作业，制定措施进行整改，整改完毕后再进行重新评估。本方法适用于简单系统、大型装备，工作条件和环境相对稳定的区队开工和岗位的评估。

　　10

　　二、专家评估法。是指集体检查分析、专家综合评估或两者相结合的评估方式，依据现场条件、检测结果、临界指标，运用类比分析等方法，对系统运行环境、设备设施、工艺和人员技术能力、安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新”试验应用等方面的评估。三、危险与可操作性分析(HAZOP)法。是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动及偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法。本方法主要分析步骤是：1.建立研究组，确定任务、研究对象。一是建立一个有多方面专家组成的研究组，研究组的人员应包括设计、管理、使用和监察等各方面人员。二是明确研究组的任务，如研究的最终目的是解决系统安全问题，还是产品问题、环境问题，或者是综合问题。三是充分了解分析对象，准备有关资料。2.划分单元，明确功能。将分析对象划分为若干单元，明确各单元的功能，说明其运行状态和过程。在连续过程中单元应以管道为主，在间歇过程中单元应以设备为主。

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　　3.定义关键词表，按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。4.分析发生偏差的原因及后果。5.制定对策。本方法适用于地面生产及工艺作业线、化工工艺装置等评估。四、预先危险分析（PHA）法。是在危险物质和装置设计、施工和生产前，对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析评估的方法。本方法主要步骤：1.危害辨识通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素。2.确定可能事故类型根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型。3.针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表。4.确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理。5.制定预防事故发生的安全对策措施。本方法适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评估。五、故障假设分析法（WI）。是由熟悉工艺的人员对系统工艺过程或操作过程，通过提问（故障假设）的方式来发现可

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　　能的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故，找出促成事故的潜在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性）的分析评估法。本方法适用于工程项目的各个阶段的评估。六、“五步”评估法。是作业人员按照“停、想、评、定、做”五个步骤，对本岗位职责范围内的环境、设备、设施和自身上岗条件进行安全评估的方法。本方法中的“停”即停止作业，实施评估；“想”即辨识、排查危险危害因素；“评”即评估危险程度，及时汇报；“定”即制定安全措施，消除或管控危险；“做”即按照规程、措施和“手指口述”进行作业。本方法适用于各岗位作业人员上岗作业前的安全评估。七、“三位一体”评估法。是区队（车间）的跟班人员（值班人员）、班组长、安监员（安全员）三人进行现场安全生产条件评估的方法。煤矿单位一般由跟班区队长、安监员、班组长负责，地面各厂矿由本单位规定的人员负责，通常采用安全评估表，对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等逐项进行评估。本方法适用于岗位作业人员上岗作业前的评估。

　　13

篇六：安全生产风险分级管控制度

　　安全风险分级管控工作制度

　　一、总则

　　安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素进行超前辨识，分析评估，分级管控的管理措施。各单位主要负责人是本单位安全风险管控工作实施的责任主体，各业务科室是本专业系统的安全风险分级管控工作实施的责任主体。

　　二、安全风险分级管控组织机构

　　（一）风险分级管控工作领导小组组长：副组长：成员：领导小组下设办公室设在安检部。安全风险分级管控办公室负责检查、督查安全风险分级管控工作的实施情况，具体职责如下：1、制定安全风险分级管控工作制度制定实施方案，明确安全风险的辨识范围、辨识方法，管控工作流程等内容，明确管控措施以及层级责任考核奖励等内容。2、制定安全风险辨识程序和方法，也就是进行系统的分析，危险源的调查，危险区域的界定，存在的条件及触发因素的分析，潜在危险性的分析。

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　　3、指导、督促各科室、区队开展“安全风险分级管控工作”。4、组织相关人员对全矿“安全风险分级管控”实施情况进行检查考核。5、承办上级部门和矿“安全风险分级管控”工作组交办的其他工作。（二）安全风险分级管控工作领导小组职责1、矿长是安全风险分级管控工作第一责任人，对矿区范围内重大安全风险分级管控工作全面负责。2、各分管矿长具体负责辨识、分析评估、管控分管系统范围内的重大安全风险分级管控工作。3、安检部负责组织全矿安全风险辨识、分析评估、管控、检查、记录、上报和考核等工作，负责组织每十天一次对矿区所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设备设施和活动的安全风险管控重点实施情况进行检查分析，检查管控措施落实情况，改进完善管控措施。4、安检部制定安全风险分级管控工作制度，制定实施方案，明确辨识程序、评估方法、管控措施以及层级责任、考核奖惩等内容；5、各业务科室、区队、承包商负责本业务范围内的安全风险辨识、分析评估、管控工作。6、班组长负责本作业区域的安全风险辨识管控工作。7、岗位人员负责本岗位的安全风险辨识管控工作。（三）领导小组下设4个安全风险辨识专业组1、采装、运输、排土组组长：

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　　成员：2、钻孔、边坡和疏干排水组组长：成员：3、调度、机电设备组组长：成员：4、爆破、职业卫生、安全培训和应急管理组组长：成员：各小组职责：负责按专业开展日常动态安全风险辨识，对所检查出的各类安全风险及时督办，落实整改；负责对本专业重大安全风险辨识和评估认定，做好重大安全风险管控和消除工作。爆破单位需成立安全风险辨识领导小组，明确各自职责，定期开展安全风险辨识、分析评估、管控工作，做好重大安全风险管控和消除工作。各岗位作业人员应当在开始作业前对本岗位危险因素进行一次安全确认，并在作业过程中随时辨识风险。

　　三、安全风险辨识、评估和管控要求

　　1、在组织危险源辨识和安全风险评估前，应对参与辨识、评估的人员进行专题培训。

　　2、每年至少组织参与安全风险辨识评估工作的人员学习1次安全风险辨识评估技术；对入坑人员和地面关键岗位人员进行年度和专项安全风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大安全风

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　　险管控措施培训。3、煤矿实行重大安全风险“一票否决”制。矿长定期要组

　　织开展安全风险评估和防控风险论证，明确重大危险源清单，以便做到及时更新，建立档案，从而有效降低安全风险。

　　4、根据安全风险评估结果，将安全风险类型和等级，从高到低，分为“煤矿、区队、班组、岗位”四级，由矿长亲自组织实施，针对重大、较大安全风险，采取设计、替代、转移、隔离等技术工程管理手段，制定管控措施和工作方案，保障人员、资金到位，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。

　　5、每月由矿长牵头组织召开专题会，对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。

　　6、由分管副矿长牵头组织召开专题会，每旬组织各专业系统针对本系统存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。

　　7、当系统、工艺、设备、作业环境发生改变时，要及时组织危险源辨识和风险评估。

　　8、年度辨识评估结果应用于确定下一年度安全生产工作重点，并指导和完善下一年度生产计划、灾害预防和处理计划、应急救援预案。

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　　9、新水平、新采区、新工作面辨识评估结果应用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。

　　10、生产系统、生产工艺、主要设施设备、重大灾害因素（露天煤矿爆破参数、边坡参数）等发生重大变化的辨识评估结果用于补充完善重大安全风险清单并制定相应的管控措施，指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。

　　11、本矿发生死亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故后的辨识评估结果用于补充完善重大安全风险清单并制定相应管控措施，指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等技术文件。

　　12、连续停工停产1个月以上的煤矿复工复产前的辨识评估结果用于补充完善重大安全风险清单并制定相应的管控措施，作为编制安全技术措施的依据。

　　13、煤矿每次风险评估结束后，分别由矿长、各分管副矿长组织，对各系统安全风险和安全隐患，按照煤矿制定的安全风险等级评定标准，建立一整套安全风险数据库、重大安全风险清单汇总装订，用于完善本系统安全风险档案，明确级别、管理状况、责任人、管控能力等基本情况，并按照风险等级进行管理。

　　14、对现场辨识出不同类别的安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，督促责任单位制定措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。

　　15、安全风险辨识报告采用逐级报告工作机制，及时记录辨识的风险，并逐级上报，即岗位工报告班组、班组报告安检部、安检

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　　部报告分管矿领导、分管矿领导报告矿长。记录报告一般采用书面形式报告，特殊情况采用口头报告形式，书面报告中，需写明风险地点、内容、拟采取措施建议、报告人姓名、接受人姓名、报告时间等。

　　四、安全风险辨识范围

　　安全风险年度辨识评估范围主要包含煤矿水、火、边坡、爆破、机电运输等可能造成重特大事故危险源。主要包括本年度煤矿各大生产系统及下一年度开采范围。

　　按照事故致因理论：①人的不安全因素；②物的不安全因素；③环境因素；④管理缺陷。从上述四个方面进行安全风险辨识1、首先从人的不安全因素方面进行安全风险辨识，包括人员劳动用品穿戴不齐全，不规范，进入采坑行走滑倒。各类司机驾驶员不遵守交通规则、管理人员违章指挥、从业人员违章操作，人员未经安全教育培训上岗作业、决策失误、带病上岗、心理异常等。2、从物的不安全状态方面进行安全风险辨识。主要包括：①没有按规定配备必要的设备、材料工具；②设备工具选型不符合要求；③.设备安装不符合要求；④设备设施维护不到位；

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　　⑤设备维护不齐全；⑥设备工具不齐全、不完好；⑦设备警示标志不齐全，设置不合理；⑧机的其他不安全因素。从上述八个方面从物的不安全状态方面进行安全风险辨识。3、从我矿作业环境方面进行安全风险辨识。主要从我矿钻孔爆破、采装运输、排土、边坡灾害、火灾等补充方面进行安全风险辨识，主要从以下几方面进行安全风险辨识：①端帮边坡危险；②水害威胁；③火灾威胁；④粉尘威胁；⑤爆破威胁；⑥工作地点不符合规定；⑦采掘设计缺陷；⑧作业区域警示标志设置不齐全、不合理；⑨施工质量不符合要求；⑩道路路面质量差等。4、从管理缺陷方面进行安全风险辨识，主要从以下几方面：①组织机构不合理；②组织机构不完善、机构职责不明确；③规章制度不符合实际；④安全管理制度不完善；⑤操作规程不齐全；⑥作业规程编制审批不符合规定、贯彻不到位；

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　　⑦安全措施、应急预案不完善不合理；⑧岗位设置不齐全、不合理；⑨岗位职责不明确；⑩岗位工作人员配备不足；⑪职工安全教育、培训不到位；⑫其他管理的不安全因素。

　　五、评估程序

　　1准备工作1.1安全评风险辨识评估流程①准备阶段：收集有关安全评风险辨识估资料，初步对矿山重大风险、有害因素进行识别，选择评估方法，编制《安全风险辨识评估大纲》；组织评估技术人员和技术专家，成立安全评估项目组。②实施评估阶段：现场对矿山单位进行安全风险辨识评估，定性、定量分析重大安全风险、有害因素，对矿井重大安全风险进行分级，针对生产经营单位存在的重大事故隐患，提出对策措施建议。③评估报告编制阶段：汇总第二阶段所得到的各种资料数据，综合分析提出安全风险辨识评估结论与建议，完成安全风险辨评估报告书编制。2成立工作组在我矿安全风险分级管控领导小组的领导下，成立安全风险辨识评估工作组：

　　组长：副组长：成员：

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　　领导组下设办公室，办公室主任由安检部部长兼任。安全风险辨识评估工作组职责：（1）组长负责组织各单位对建设过程中的安全风险进行全面辨识评估、分级分类；（2）副组长负责组织对辨识出的危险源、管理标准和管理措施进行审核，组织各单位对危险源辨识和评估相关知识培训；（3）成员负责对安全风险的增减和升降级进行动态管理和更新。3安全风险辨识评估工作制度（1）矿、科（部）、队工作制度①矿长是安全风险辨识评估管控第一责任人，对安全风险辨识评估全面负责。②安全副矿长负责对安全风辨识评估实施的监督、管理、考核。③各技术负责人、副矿长具体负责实施分管系统范围内安全风险辨识评估的工作。④专业技术人员及业务科室负责具体实施专业系统的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作。⑤区队负责人负责本作业区域和工艺工序的安全风险辨识评估工作。

　　六、安全风险分级管控的辨识内容

　　（一）年度辨识内容每年年底由矿长亲自组织制定年度安全风险辨识评估工作方案，抽调各系统技术人员和专家，对矿区所有与生产经营相关的场所、环境、人员、设备设施和活动范围进行安全风险辨识，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安

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　　全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。及时编制年度安全风险辨识评估报告，建立可能引发重特大事故的重大安全风险清单，并制定相应的管控措施，将辨识评估结果应用于确定下一年度安全生产工作重点，并指导和完善下一年度生产计划、灾害预防和处理计划、应急救援预案。

　　（二）专项辨识内容1、本矿发生死亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故后，由矿长组织分管副矿长、总工程师和业务科室、区队，从汲取事故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，补充完善重大安全风险清单并制定相应管控措施，并用于指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等技术文件。2、新水平、新采区、新工作面设计前，由总工程师组织有关业务科室，重点对地质条件和重大灾害因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，补充完善重大安全风险清单并制定相应管控措施，辨识评估结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。3、在生产系统、生产工艺、主要设施设备、重大灾害因素（露天煤矿爆破参数、边坡参数）等发生重大变化时，由分管副矿长组织有关业务科室，重点对作业环境、生产过程、重大灾害因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，

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　　补充完善重大安全风险清单并制定相应的管控措施，辨识评估结果用于指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。

　　4、连续停工停产1个月以上的煤矿复工复产前的风险辨识，由分管副矿长组织有关业务科室、区队，重点对作业环境、工程技术、设备设施、现场操作等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，补充完善重大安全风险清单并制定相应的管控措施，辨识评估结果作为编制安全技术措施的依据。

　　七、安全风险辨识的方法

　　我矿采用安全风险评估采用LEC评价法进行安全辨识。在大量事件经验基础上依据安全技术措施、安全操作规程和工艺技术标准等进行分析对系统中存在的危险源做出定性描述，主要采用直接描述法、现场观察、查阅记录法。

　　七、安全风险分级管控辨识程序

　　我矿对安全风险采用综合辨识程序和专项辨识程序。（一）综合辨识程序1、年度辨识评估每年由矿长亲自组织，进行年度风险辨识评估，抽查各业务科室、各系统技术人员，围绕人的不安全因素、物的不安全状态，环境的不良因素和管理缺陷等因素，结合我矿生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节进行全面系统的安全风险分析，综合考虑作业场所所受威胁人数，引起事故的诱导性原因、伤害方式等，通过对系统分析、危险源的调查，危险区域具定，存在条件

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　　及触发因素分析，潜在危险性分析确定安全风险类别。2、旬度辨识评估每月由分管副矿长牵头组织相关业务部门进行一次本专业

　　系统的安全风险辨识，并由当日各分管副矿长组织本系统骨干精英，召开本系统安全风险分级管控工作会。结合本系统重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、环境条件、安全管理等进行一次专业系统安全风险辨识。

　　3、日辨识评估班组长每班交接班前组织本班组岗位人员对重点工序进行风险辨识评估，全面掌握作业现场班组、岗位人员的风险辨识情况。岗位员工上岗前区域的环境、设备、设施、劳动保护进行安全风险辨识，发现安全隐患处理确保安全后方可进行作业。（二）专项辨识程序1、全国其他煤矿发生重特大事故后或矿发生涉险事故、出现重大非伤亡事故隐患，由矿长组织分管副矿长、副总工程师和业务科室、区队，从汲取事故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等。2、新工作面设计前，由总工程师组织相关副总工程师、业务科室，重点对地质条件和隐蔽致灾因素等方面存在的安全风险进行一次专项辨识，辨识评估结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统布置、设备选型、劳动组织确定等。3、在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因素等发生重大变化时，由分管副矿长组织相关副总工程师、业务科

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　　室、区队，重点对作业环境、生产过程、隐蔽致灾因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。

　　4、本矿发生死亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故，由分管副矿长组织相关副总工程师、业务科室、区队，重点对作业环境、生产过程、隐蔽致灾因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于补充完善重大安全风险清单并制定相应管控措施，指导修订完善设计方案、作业规程、操作规程、安全技术措施等技术文件

　　八、安全风险等级标准

　　1、安全风险等级标准由矿长牵头组织，在“煤矿安全风险预控”辨识标准的基础上，依据国家标准、规范以及集团公司煤矿专业委员会确定的重大安全风险辨识、评估、分级标准，结合我矿实际，制定安全风险等级评估标准，从高到低，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。其中：重大风险：是指可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险：是指可能造成人员伤害，但不会降低主要系统性能或损坏的。一般风险：是指不会造成人员伤害，但会降低主要系统性能或损坏的。低风险：是指不会造成人员伤害和主要系统损坏的。2、安全风险评估

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　　（1）各专业系统每次风险辨识结束后，分别由矿长、各分管副矿长组织，针对各系统安全风险和安全隐患，按照我矿制定的安全风险等级评定标准，建立一整套安全风险数据库、重大安全风险清单、绘制“A、B、C、D”安全风险空间分布图。对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，督促责任单位制定措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。

　　（2）各专业系统每次安全风险辨识、评估、定级结束后，要组织编写安全风险综合评估书，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”。

　　九、安全风险分级管控1、根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低，分为“矿、区队、班组、岗位”四级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。2、由矿长亲自组织实施制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。3、由安全副矿长牵头，“安全风险分级管控”办公室负责严格对照每一项安全风险的管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。4、矿领导带班上岗过程中，跟踪安全风险管控措施落实情况，发现问题及时督促整改。

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　　5、各部门要突出管控重点，对重大危险源和存在重大安全风险的生产系统、生产区域、岗位实行重点管控，有针对性地开展监督检查等日常管控工作。

　　八、安全风险公告警示

　　1、完善安全风险公告制度，全矿要在存在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的重大安全风险、管控责任人和主要管控措施。制作重大安全风险告知卡，标明重大安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。安检部负责做好日常监督检查工作。

　　2、各部门要探索采用信息化管理手段，实现对安全风险的记录、跟踪、统计、分析和上报等全过程的信息化管理。加强信息共享和协调联动，由安检部及时将安全风险区域的有关信息及应急处置措施告知受风险危害的相邻作业区域区队、班组、岗位。

　　九、考核办法

　　1、未按规定进行安全风险辨识活动的单位，罚单位主要负责人各300元；风险辨识不认真，辨识内容不清晰的，罚主要责任人100元；

　　2、各系统针对安全风险和安全隐患，未按规定建立安全风险数据库、重大安全风险清单汇总装订的单位，罚单位主要负责人100元。

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　　附：安全风险辨识、评估、管控工作流程图

　　确定评估范围与评估方法、标准

　　办

　　调

　　采

　　爆

　　机

　　安

　　地

　　公

　　度

　　剥

　　破

　　电

　　检

　　测

　　室

　　位

　　术

　　汇总评估、打分

　　确定等级

　　列出重大风险清单

　　制定管控措施

　　编制报告

　　重大安全风险公告

　　告

　　成果应用

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篇七：安全生产风险分级管控制度

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　　1.目的为贯彻落实省政府办公厅"关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知"〔鲁政办字〔2016〕36号〕和寿光市安委会办公室"关于印发全市平安生产风险分级管控与隐患排查治理二个体系建立工作方案的通知"按照寿光市安委会和侯镇人民政府的统一部署，结合本公司实际，为了有效落实开展平安生产风险管控工作，到达降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产平安事故的发生，编制本制度。2.围本制度适合于公司所有的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。3.组织机构及职责为加强"双体系建立〞工作的组织领导，确保活动取得实效，推进"双体系建立〞工作，现成立"双体系建立〞领导小组、推进小组及工作小组，对工作进展全面组织、指导、检查、推进和实施工作。领导小组：组长：*****副组长：***组员：****推进小组：组长：***副组长：**组员：***工作小组:组长：车间主任组员：车间岗位人员小组下设"双体系建立〞工作办公室，办公室设在安环部，松涛兼任办公室主任。具体负责"双体系建立〞工作的组织、开展、协调、监视、考核、总结工作。工作职责：3.1总经理：许明然全面负责公司的风险分级管控与隐患排查治理工作，对公司双体系建立全面部署，组织编写双体系建立的实施方案与推行工作；，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人；确保获得建立、实施、保持和持续改良双体系建立所需要的资源，如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的双体系建立；确保体系变更时，维持体系完整性；成立体系领导小组和各专业工作组，定

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　　z.

　　-

　　期部署对双体系建立工作情况进展调度、督导和考核；确保全员参与双体系建立。3.2.副总经理：京东协助总经理对公司的风险分级管控工作。3.3.副总经理：如学协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管生产领域的风险分级管控工作。3.4.总工程师：仲善协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管技术、质检领域的风险分级管控工作。3.5.安环设备部负责"双体系建立〞方案的制定，负责平安生产风险分级管控体系建立工作，并对体系建立情况进展全程监视管理；负责组织平安根底管理、危险化学品管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监视治理方案以及相应的实施工作；监视隐患的整改、防措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责"双体系建立〞管控手册的审核和上报；负责"双体系建立〞的组织、开展、协调、监视、考核、总结工作。负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。

　　负责消防系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责应急管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.6.技术研发部负责区域位置和总图布置方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.7.维修车间组织电气、仪表系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责组织公用工程系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.8.仓库保管组织储运系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.9.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监视落实费用的闭环管理。3.10.各车间是平安根底管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危险化学品管理、储运系统、公用工程系统、消防系统等方面隐患排查、风险管控的责任主体，车间主任负责本车间风险点确实定、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送"双体系建立〞工作信息；车间员工负责进展本车间风险点划分、危险源辨识、风险分析、管控措施统计、隐患排查工作。4.实施全员培训安环部制定培训学习方案，分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各车间、部门应制定风险分级管控培训方案，组织员工对本车间的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进展培训，并保存培训记录。

　　5.风险识别评价

　　.

　　z.

　　-

　　5.1风险点确定

　　风险点划分原那么

　　对公司化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、围清晰的原那么，可按照生产装置单元、储存罐区单元、作业场所等功能分区进展。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进展重点管控。

　　风险点排查

　　公司组织各车间部门对生产经营全过程进展风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等容的根本信息，并建立"寿光市鲁源盐化风险点清单台账"〔见表1-3〕，为下一步进展风险分析做好准备。

　　风险点排查应按生产〔工作〕流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进展。

　　表1风险点登记台账

　　〔记录受控号〕车间/部门:序号风险点名称类型

　　可能导致的主要事故类型

　　区域位置

　　所属单位

　　No：备注

　　填表人：审核人：审核日期：年月日〔此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441"企业职工伤亡事故分类标准"填写。〕

　　表2作业活动清单

　　〔记录受控号〕车间/部门:

　　序作业活动名

　　号

　　称

　　作业活动容

　　1

　　岗位/地点

　　2填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

　　实施单位

　　No：活动频率备注

　　.

　　z.

　　-

　　〔活动频率：频繁进展、特定时间进展、定期进展。〕

篇八：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控制度第一章总则

　　第一条为落实“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针，全面推行安全风险分级评估，提升安全风险管控水平，保障安全生产,制定本制度.第二条本制度所指的安全风险分级管控，是指公司内部为保障安全生产自主组织开展的，对生产、建设、管理各环节可能存在或产生的危险、危害因素进行超前辨识、分析、分级评估、管理控制的活动。本制度不包括国家法律法规要求的由中介机构承担的各类安全评价活动。第三条本制定适用于公司所属各生产经营和项目建设单位（以下简称各厂矿）。

　　第二章组织管理第四条公司负责安全风险分级评估、管控工作的总体组织、协调。安全监察部是安全风险评估管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险分级管控制度和考核标准，定期协调组织相关业务职能部门对各单位安全风险管控工作进行监督检查和考核。各业务职能部门是安全风险管控工作专业管理部门，负责本专业范围内安全风险评估、管控工作的组织协调、业务指导和检查督导。第五条各厂矿是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体，单位主要负责人是安全风险分级评估管理第一责任人,

　　对安全风险管控工作全面负责，按照分级管理、分级负责的原则,建立健全安全风险管控组织机构,明确各级评估责任，组织制定本单位安全风险分级管控实施办法或细则，明确组织程序、方式方法、监督管理及考核奖惩等内容.单位分管负责人对分管范围内的安全风险管控工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作.各业务科室负责实施专业范围内的系统安全风险评估管理，区队(车间）负责实施现场开工条件安全风险评估管理，班组负责实施重点工序安全风险评估管理,岗位人员负责实施本岗位的安全风险评估管理。第三章安全风险辨识第六条各厂矿要组织专家和全体员工，采取有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险,做到系统、全面、无遗漏,并持续更新完善。第七条各厂矿在生产系统、装备的投运、移交、运行、停运或重启时，应由单位分管负责人（分管技术负责人)或专业职能部门组织进行安全风险评估。(一）停运或重启是指下列几种情况：1。煤矿的工作面、巷道封闭或启封；2。车间、生产线、重要生产设备、装置的停运或重启;3。地面生产单位的事故停车、停产、停工和重新开车。

　　（二）系统、装备评估的主要内容包括:1.新系统、新装备投运的评估内容应包括工程施工和设备安装质量、安全设施、安全防护、检测检验、规程措施、技术和人员条件、应急设施和预案等;2.系统、装备移交评估的内容应包括使用环境、运转情况、安全设施、安全措施、接收单位技术能力等；3。系统、装备正常运行的评估内容应包括运行状况、安全保护和安全防护设施等；4。系统、装备停运或重启的评估内容应包括可能存在的风险因素、对运行系统的影响、安全隔离措施,技术、措施以及人员准备，启（停）用后安全管理等.第八条区队(车间)现场开工条件风险辨识。连续生产作业的现场每班开工前,由区队(车间）跟班或值班领导、安监员(安全员）、班组长对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等是否具备安全生产条件进行评估.第九条班组重点工序评估.各作业班组在组织生产、施工、设备安装、检维修等作业过程中，由安全负责人组织对重点工序涉及的环境、设备、安全设施、工程质量、人员和安全措施等情况进行安全评估。第十条岗位评估。作业人员每班上岗前,对自身上岗条件和本岗位职责范围内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全评估。

　　第十一条检维修、临时施工和零星作业评估。检维修作业、临时施工和零星作业前,作业负责人会同安全负责人，对施工材料和工具准备,设备和工器具完好,作业环境，电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离,重物失稳防控及其他安全防护措施落实，作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行评估和确认。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施及安全防护以及采取的安保措施（如短路线、电气接地等)恢复等情况进行评估和确认。第十二条特殊施工作业评估。特殊施工作业前,由项目负责人组织专业技术人员、施工人员等对作业中可能存在的安全风险因素和可能产生的危害后果等进行分析评估，并根据评估结果确定程序步骤、施工工艺及安全措施。特殊施工作业主要指下列内容：1.涉及高温、高压、有毒、有害等易发生泄露、中毒、爆炸危险的作业;2.特大重物起吊或井筒内等特殊地点重物起吊作业、高处作业、受限空间作业、危险区动火作业等特殊条件作业；3。重要设备安装、撤除、改造、维修等特殊作业；4。其他复杂、特殊施工作业。第十三条异常状况评估。正常生产（运行)的系统（装置）在

　　生产工序、工作流程、技术工艺发生变化以及工作区域的设备、设施、环境发生重大变化或发生事故（包括未遂事故）时，应由专业职能部门组织相关人员对系统安全可靠性重新评估。第十四条工程项目评估。新建、改建、扩建工程项目，各厂矿应分别在项目立项、现场开工、建设施工、试车试产等各阶段组织安全风险评估。1。项目立项时，应对项目存在的危险、危害因素及危害程度、工艺成熟程度、工艺危险因素和控制难度、现有控制防范措施、管理主体的技术能力和安全管理水平等进行综合分析评估。2。项目开工前，应组织有关部门专业人员会同监理人员对施工单位安全资质、总体施工组织设计、安全和技术管理人员配备、作业人员资质、施工所需工器具和特种设备检测、检验等开工安全条件进行综合分析评估。3。项目施工期间,建设单位应会同监理人员、施工单位对施工现场安全措施是否落实到位，危险因素分析排查、安全隐患治理是否按规定执行等情况进行动态安全评估。4。项目试车试产前,应组织有关专业人员，按照建设项目“三查四定"（查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定流程、定方案措施、定操作人员、定时间。）、“三查、三确认、一许可"（查设计漏项、工程质量、现场隐患，对安全设施

　　装置、试生产人员资格、试生产方案检查确认，确认符合试生产条件后发放试生产安全许可证)要求，对系统、设备、设施施工质量，安全设施及安全防护,试车试产方案、安全技术措施及应急预案,人员、物资、外部环境等情况是否具备试车试产条件进行综合分析评估。试车试产过程中，涉及安全的工艺、参数、控制等需要变更时,必须重新评估。第十五条“四新”试验评估.新技术、新工艺、新设备、新材料试验或推广应用前,应对其安全性能、环境适应性、存在的危险因素、可能造成的危害及应对措施、人员技术能力等是否具备安全试验或推广应用条件进行综合评估。第十六条其他评估。1。设备、物资购置及出入库。涉及安全生产的设备、物资购置前,要对设备、物资是否适应本单位安全生产要求进行安全、技术选型论证,并按规定程序报批。设备、物资入库前，应对其完好情况、技术参数、安全性能等进行评估验收,符合要求方可入库。材料、配件、工器具、劳动防护用品等出库投入运行前，使用单位（人员）应对其完好情况、安全性能进行检查评估,符合安全要求方可投入运行.2。作业人员。新招聘和长期(一年)中断作业的员工上岗前，应对其身体健康状况、职业禁忌情况、岗位所需技术业务知识和技能、规程措施和有关规章制度掌握情况等是否具备上岗资格进行综合考核评估.

　　各厂矿应利用班前会、入井检身等环节对作业人员上岗前的精神状态、是否饮酒、是否携带违禁物品、劳动防护用品和安全防护器具配备等状况进行动态评估。3.重大灾害。各厂矿应定期对本单位可能发生的重大灾害及已采取安全管控措施的可靠性进行分析评估。第四章方法及要求第十七条各厂矿要按照系统、场所、设备设施、作业类型等不同类别,结合专业、岗位特点和评估内容复杂、重要程度,按照“科学、实用、简明、高效”的原则，合理选择安全风险评估的方式、方法（《常用评估方式方法》见附件2）。简单系统、车间、班组、工序、检维修和岗位作业可采用安全评估表法，非煤生产系统、工艺装置可选择危险与可操作性分析（HAZOP）法，煤矿复杂生产系统、“四新”试验、工程项目等可选择集体检查分析或专家综合评估法,车间、班组应选择“三位一体”评估法，岗位应选择“五步”评估法.第十八条安全评估表制作要结合安全管理经验和生产实际,尽可能完整列举危险危害因素,按照危险因素对人员、系统、装备危害程度不同，分成重大风险、较大风险、一般风险和低风险四种类型，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。重大风险：可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险:可能造成人员伤害，但不会降低系统性能或损坏的.一般风险:不可能造成人员伤害,但会降低系统性能或损坏

　　的.低风险：不会造成人员伤害和系统损坏的。第十九条采用评估表评估时,要逐项检查确认，评估人员签署评估结论和姓名，并牌板公示或告知作业人员评估情况。第二十条采用危险与可操作性分析、集体检查分析或专家综合评估方式评估时,必须编写评估报告书,明确评估内容、范围、条件、环境、结论、建议等内容,参与评估人员签名。评估报告书必须报上一级业务管理机构审查，不得直接按照评估报告结论进行生产作业。第二十一条岗位评估采用评估表方法时，可以采用评估卡片或评估活页表，必须将涉及到的班组、工序和本岗位的评估结论和要求记入记录中，被通知岗位整改作业的必须经班组长签名复查确认.第二十二条各厂矿对现场评估出现的不同类别安全风险,必须明确汇报、处置程序。经评估存在不可控风险的,必须立即停止作业或停止运行,发出预警，撤出危险区域人员,并报告上一级管理部门和单位值班人员，制定措施进行整改,整改完毕后再进行评估；存在中等可控风险的，必须通知岗位人员，同时明确整改措施、落实复查验收责任；存在可控风险的，采取预防性措施直接“手指口述"进行作业。第二十三条对安全风险的控制应遵循消除、减弱、隔离、联锁、警示、个体防护的先后顺序原则，优先考虑和采取可靠

　　的控制措施.第二十四条各级评估得出的结论及存在的安全风险因素能现场公示的应在明显位置予以公示，不能公示的应及时告知相关人员。第二十五条各类评估报告、评估表、检查记录等资料的内容,必须符合国家及行业有关标准、规范和上级规定制度要求.第二十六条确定安全风险评估方式方法和编制规程措施时，应充分听取基层单位员工的意见和建议，确保作业方法的可操作性、安全风险评估的全面性和防范控制措施的针对性。第二十七条各厂矿应定期对安全风险评估制度、管理程序、方式方法、监控措施的实际运行效果进行分析和评价,并根据上级新要求和实际需要进行调整和修订。第二十八条各厂矿应建立安全风险评估专项档案，各类评估报告、安全评估表以及检查记录等文字资料，应做到谁评估、谁签字、谁负责，根据实际需要确定保存期限，存档备查。第二十九条各厂矿应每年至少对全员进行一次以危险源辨识、风险评估为主的教育培训。第五章检查考核第三十条各厂矿应建立安全风险评估考核奖惩机制，对各级安全风险评估执行情况进行动态检查督导,定期检查考核。第三十一条公司每季度对各单位安全风险评估工作进行一次检查考核（考核标准见附件1）。平均得分低于90分的定

　　为不合格单位，对各单位按照公司《安全绩效考核办法》进行考核兑现。第六章附则第三十二条本规定自年月日起实施.第三十三条本规定解释权属公司.附件1:安全风险评估检查考核评分标准附件2：常用安全风险评估方式方法一、定性评估法.也称经验评估法,是按生产系统或生产工艺过程，对系统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、研究、评估，得出定性评估结论的评估方法。本方法通常采用安全评估表，根据经验将需要检查评估的内容以列表的方式逐项列出，现场逐条对应评估。安全评估表内容还可根据项目危险程度，将评估项目内容划分为安全否决项（不可控危险）和可控项（中等或可控危险）两部分，存在否决项时，停止评估，向上一级管理层报告；不存在否决项时，对可控项进行赋值，得分不低于规定的临界值，定性为具备安全生产条件；可控项得分低于临界值，停止作业，制定措施进行整改，整改完毕后再进行重新评估。本方法适用于简单系统、大型装备，工作条件和环境相对稳

　　定的区队开工和岗位的评估。二、专家评估法.是指集体检查分析、专家综合评估或两者相结合的评估方式,依据现场条件、检测结果、临界指标,运用类比分析等方法,对系统运行环境、设备设施、工艺和人员技术能力、安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新"试验应用等方面的评估。三、危险与可操作性分析(HAZOP）法。是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果,找出出现变动及偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法.本方法主要分析步骤是：1。建立研究组,确定任务、研究对象。一是建立一个有多方面专家组成的研究组，研究组的人员应包括设计、管理、使用和监察等各方面人员.二是明确研究组的任务，如研究的最终目的是解决系统安全问题，还是产品问题、环境问题，或者是综合问题.三是充分了解分析对象,准备有关资料.2。划分单元,明确功能.将分析对象划分为若干单元，明确各单元的功能，说明其运行状态和过程。在连续过程中单元应以管道为主，在间歇过程中单元应以设备为主。

　　3.定义关键词表,按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。4。分析发生偏差的原因及后果。5.制定对策。本方法适用于地面生产及工艺作业线、化工工艺装置等评估.四、预先危险分析（PHA）法。是在危险物质和装置设计、施工和生产前，对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析评估的方法.本方法主要步骤：1.危害辨识通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素。2。确定可能事故类型根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型。3。针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表。4。确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理。5.制定预防事故发生的安全对策措施。本方法适用于固有系统中采取新的方法,接触新的物料、设备和设施的危险性评估。五、故障假设分析法（WI）.是由熟悉工艺的人员对系统工艺过程或操作过程,通过提问(故障假设）的方式来发现可能

　　的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故,找出促成事故的潜在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性）的分析评估法.本方法适用于工程项目的各个阶段的评估.六、“五步”评估法。是作业人员按照“停、想、评、定、做”五个步骤，对本岗位职责范围内的环境、设备、设施和自身上岗条件进行安全评估的方法。本方法中的“停”即停止作业，实施评估；“想"即辨识、排查危险危害因素；“评”即评估危险程度，及时汇报；“定”即制定安全措施，消除或管控危险；“做"即按照规程、措施和“手指口述"进行作业.本方法适用于各岗位作业人员上岗作业前的安全评估。七、“三位一体”评估法。是区队（车间)的跟班人员（值班人员）、班组长、安监员（安全员)三人进行现场安全生产条件评估的方法.煤矿单位一般由跟班区队长、安监员、班组长负责,地面各厂矿由本单位规定的人员负责,通常采用安全评估表，对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等逐项进行评估。本方法适用于岗位作业人员上岗作业前的评估。

篇九：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控制度

　　1、目的为全面准确地辨识风险点与危险源，科学地评价其安全风险，为策划

　　风险的控制措施提供方法依据，实现风险分级管控，特制定本制度。2、适用范围

　　本制度适用于XXXXX公司所有车间/科室。3、编制依据3.1《中华人名共与国安全生产法》3.2《中华人民共与国劳动法》3.3《中华人民共与国消防法》3.4《中华人民共与国职业病防治法》3.5《山东省安全生产条例》3.6《山东省安全生产经营单位安全生产主体单位》3.7《山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法》3.8《生产过程危险与有害因素分类代码》3.9《企业伤亡事故分类》3.10《危险化学品重大危险源辨识》3.11《安全生产风险分级管控通则》3.12《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》3.13《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》3.14《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》4、术语与定义4.1风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性与严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害与经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。4.2风险点：风险伴随的设施、部位、场所与区域，以与在设施、部位、场所与区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。4.3重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。4.4危险源：是指可能导致人身伤害与（或）健康损害与（或）财产损失

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　　的根源、状态或行为，或它们的组合。（注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素与管理因素四类）4.5风险点：可能导致人身伤害与（或）健康损害与（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。4.6危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布与特性的过程。4.7风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以与对风险是否可接受予以确定的过程。4.8风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。4.9风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂与难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。4.10风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法与手段。4.11风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以与伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。5、总体要求、目标与原则5.1总体要求：结合本单位实际，建立精确、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估风险点、危险源，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大风险，对风险实施标准化管控。5.2目标：危险源辨识全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任，确保风险受控，从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。5.3原则：坚持以人为本，牢固树立安全发展理念与贡献意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任，夯实安全管理基础，堵塞各类安全漏洞。6、组织机构6.1成立以公司经理为组长的体系领导小组，成员包括分管副经理、各科室/车间主要负责人。领导小组负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导与协调体系建设的各项工作。6.2各科室/车间应结合企业实际，成立体系领导小组，负责本单位体系建

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　　设的实施。6.3各科室管理人员、安全管理人员、专业技术人员、岗位员工、等应全面参与风险识别、评估与管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价与管控措施的制定涉与各区域、场所、岗位、各项作业活动与管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。7、职责7.1公司经理负责确保获得建立、实施、保持与持续改进风险分级管控体系所需要的资源。确保全员与领导小组其他人员参与风险分级管控体系，履行其职责。7.2分管副经理是风险识别、评价与风险管控的主要负责人，负责风险辨识、评价与控制措施确定工作的监督管理。7.3安全保卫科主要负责起草体系建设工作的有关体系文件，协调与调度工作开展情况；负责本制度的组织实施、指导与监督检查；负责对各级风险与其控制措施的汇总、协调、监督、评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。7.4各科室/车间负责本单位的风险辨识、评价与控制措施的确定、组织、协调，并与时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。8、风险点确定与分级8.1风险点确定8.1.1按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查，并列出活动与设备设施清单。（附件一）8.1.2设施、部位、场所、区域应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如：储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。8.1.3操作与作业活动应涵盖生产经营全过程所有常规与非常规状态的作业活动。如：动火、进入受限空间等特殊作业活动。8.1.4风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生

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　　产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。8.2风险点分级按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别，风险点分为一、二、三、四级（一级为最高，依次降低）。9、危险源辨识9.1危险源辨识的内容

　　对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施与作业活动。辨识的危险源应覆盖国家安全总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四【2016】31号）中《冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册》提与的较大危险因素，确保不遗漏。9.2危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动与设备设施，包括：9.2.1规划、设计（重点是新、改、扩建项目）与建设、投产、运行等阶段；9.2.2常规与非常规作业活动；9.2.3事故与潜在的紧急情况；9.2.4所有进入作业场所人员的活动；9.2.5原材料、产品的运输与使用过程；9.2.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；9.2.7工艺、设备、管理、人员等变更；9.2.8丢弃、废弃、拆除与处置；9.2.9气候、地质与环境影响等。9.3危险源辨识的方法设备设施危险源辨识应采用安全检查表分析法（SCL）等方法，作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法（JHA）等方法进行危险源辨识。（附件二）9.4危险源的评价选用风险程度分析法（MES）。（附件三）9.5重大风险确定原则9.5.1违反法律、法规与国家标准中强制性条款的；9.5.2发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次与以上轻伤、

篇十：安全生产风险分级管控制度

　　安全生产风险分级管控管理制度1、目的风险分级管控是企业安全管理的核心，风险分级管控过程中确定的典型控制措施是隐患排查的重要内容。风险分级管控体系是职业健康安全管理体系和安全生产标准化相关要求的深化。本制度用于规范和指导本公司开展风险分级管控工作，通过识别所有常规和非常规的生产活动、设备设施和作业环境存在的风险，强化源头管理，制定出合理的、科学的、经济有效的技术措施、组织措施、管理措施，避免人身伤害、职业病、财产损失和环境破坏，以达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，预防生产安全事故的发生的目的。2、适用范围本制度规定了公司安全生产分级管控的目的、安全生产分级管控组织机构及职责、安全生产分级管控的主要内容等相关事宜。本制度适用于公司安全生产分级管控工作。3、组织机构和职责公司成立总经理和有关职能人员参加的安全生产分级管控领导小组，领导公司的安全生产分级管控工作。组长：总经理副组长：副总经理、分管安全负责人组员：各部室、车间负责人，工艺员、设备员、安全员、电气仪表、员工代表等人员组长对公司安全生产及安全生产分级管控工作全面负责，指导、协调组织安全生

　　产分级管控的建立、运行和评审工作，负责确定风险评价的目的、范围，选择科学的评价方法和评价准则。安全生产风险分级管控的分管领导职责如下：公司安全管理办公室是安全风险管控归口管理部门，督促检查、指导各职能部门和所属单位的安全生产分级管控、安全评价分析、编制安全生产风险管控报告。其他各部门负责公司安全生产分级管控的组织、协调、督促工作。4、术语和定义（1）风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。（2）可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。（3）重大风险发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。（4）危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。（5）风险点

　　风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。（6）危险源辨识识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。（7）风险评价对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。（8）风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。（9）风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。（10）风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。（11）风险信息风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。（12）风险分级管控清单企业各类风险信息的集合。5、风险评价的范围风险评价中危险源辨识的范围应覆盖本公司所有的作业活动和设备设施，包括：

　　（1）规划、设计和建设、投产运行阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素、包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震其他自然灾害等。6、工作程序和内容6.1风险判定准则结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则。6.2风险点确定6.2.1风险点划分原则设施、部位、场所、区域：遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。操作及作业活动：涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。如动火、进入有限空间等特殊作业活动。6.2.2风险点排查

　　风险点排查的内容：组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。风险点排查的方法：按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查。6.3危险源辨识6.3.1危险源辨识的内容采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。6.3.2危险源辨识的方法设备设施危险源辨识采用安全检查表分析法（SCL）等方法，作业活动危险源辨识采用作业危害分析法（JHA）等方法。7、评价方法本公司采用LEC分析作业活动风险等级，依据企业可接受的范围制定风险等级判定准则及控制措施。LEC分析法即作业条件危险性分析法（LikelihoodExposureConsequence）该法是用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小，即：D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大。8、重大风险确定原则以下情形为重大风险：

　　（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；（3）涉及重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；（5）经风险评价确定为最高级别风险的。9、控制措施9.1控制措施内容根据风险评价的结果及生产运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施削减风险，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。9.1.1制定控制措施应考虑：（1）控制措施的可行性；（2）控制措施的先进性；（3）控制措施的经济合理性；（4）企业的经营运行情况；（5）可靠的技术保证和服务。9.1.2风险控制措施类别包括：（1）工程技术措施；（2）管理措施；（3）培训教育措施；（4）个体防护措施；（5）应急处置措施。

　　控制措施的制定应优先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修订或制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险。9.2评审风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低至可接受风险；（3）是否产生新的危险源或危险有害因素；（4）是否已选定最佳的解决方案。9.3重大危险源本公司现阶段不存在重大危险源。若将来公司因生产环境或法律法规改变而出现重大危险源，则应根据重大危险源要求对本单位的重大危险源实施管理。建立健全管理制度，完善重大危险源的管理档案。确定科学合理的控制措施并落实责任人。定期进行检测、评估、监控，并将报告存入档案。应将重大危险源的有关信息告知从业人员，应有事故应急措施和应急预案，并适时改进和演练，演练应有计划和记录。9.4重大风险控制措施依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行风险评价。进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：（1）冲击和撞击；（2）火灾和爆炸；（3）中毒、窒息和触电；（4）有毒有害物料、气体的泄露；

　　（5）其他化学、物理性危害因素；（6）人机工程因素；（7）设备的腐蚀、缺陷；（8）对环境的可能影响等。需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。对于某些重大风险，可同时采取上述规定的措施。在确定重大风险时，应考虑：（1）有关法规、标准的要求；（2）风险发生的可能性和后果的严重性；（3）企业的声誉和社会关注程度等。通过风险评价结果，即风险度R值的大小，将风险进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序控制治理，填写重大风险及控制措施清单并上报。9.5风险分级管控9.5.1风险分级进行风险评价分级后，确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为极其危险、高度危险、显著危险、轻度危险、稍有危险，实施分级管控。9.5.2风险分级管控的要求

　　风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的风险重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。根据风险分级管控的基本原则，结合机构设置情况，本公司各级风险的管控层级分为公司级、车间（部门）级、班组级及岗位级四级进行管控。9.5.3编制风险分级管控清单在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。10、文件管理和分级管控的效果完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理，包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。通过风险分级管控体系建设，至少在以下方面有所改进：（1）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；（2）重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；（3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；（4）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；（5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

　　（6）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。11、教育培训管理（1）按照公司制定的教育培训计划切实认真开展风险分级管控制度、风险辨识评估方法、分级管控清单、风险告知等内容的教育培训工作。（2）每一年的企业教育培训计划中，必须安排有关于安全风险分级管控的专门计划或课时和内容。（3）遇工艺、设备或人员变更等特殊情况，可临时增加专门针对相关人员的安全风险分级管控培训教育。（4）培训考核不合格的，要重新培训直至合格方可上岗作业。（5）每年度至少组织参与安全风险评估工作的人员学习一次安全风险辨识评估技术。（6）各部门做好课件、资料、考勤、考试等相关记录并存档备查。12、运行管理考核（1）本公司每一个岗位都有风险分级管控的责任。岗位人员未掌握本岗位的安全风险辨识评估结果、相关的风险危害因素、风险管控措施等内容的，进行重新培训，并视情节进行10-50元罚款。（2）对无故不参加安全风险管控培训或培训考核不合格的，重新培训考核直至合格，并视情节进行50-200元罚款。（3）鼓励本单位广大员工对存在的未排查到位的风险点或危险源等进行报告，查实属三级及以上的，视情况给予50-200元奖励。（4）风险点及危害因素等未按要求进行公示告知或公示栏等破损导致不清楚的，

　　视情节进行50-200元罚款。（5）奖励方式为在对从业人员月度、年度考核中予以奖励，由工资中体现；罚款方式为依据所下达的调度令上交财务部。13、持续改进管理13.1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。13.2更新主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：（1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；（2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；（3）组织机构和劳动定员、工作制度等发生重大调整；（4）补充新辨识出的危险源评价；（5）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；（6）职业病危害因素检测结果发生变化的。13.3沟通建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

篇十一：安全生产风险分级管控制度

P>　　安全风险分级管控制度

　　为进一步加强企业（公司）安全风险分级管控，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面，特建立安全风险分级管控制度。

　　一、总则

　　安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及危险源，进行辨识、分析、分级管控的管理措施。

　　各部门负责人是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体。

　　二、安全风险分级管控组织机构

　　（一）成立“风险分级管控”工作领导组：组长：XXX（主要负责人）副组长：XXX（安全负责人）XXX（设备部负责人）XXX（生产部负责人）XXX（仓管部负责人）XXX（行政部负责人）XXX（财政部负责人）成员：XXX（二）领导组职责1.主要负责人是安全风险分级管控第一责任人，对安全风险管控全面负责。2.安全负责人负责对安全风险分级管控实施的监督、管理、考核。

　　3.各部门负责人具体负责实施分管系统范围内的安全风险分级管控工作。4.设备部负责具体实施公用辅助系统的安全风险辨识、分级、控制管理、公告警示等工作。5.班组长负责本作业区域和工艺工序的安全风险管控工作。6.岗位人员负责本岗位的安全风险辨识管控。（三）安全风险分级管控办公室设置主任：XXX副主任：XXX成员：XXX办公室：安环部联系人：XXX（四）办公室职责领导组下设办公室，办公室在安环部处，由XXX（安全负责人）兼任办公室主任，负责检查、督促安全风险分级管控工作的实施情况，具体职责如下：1.制定安全风险分级管控工作实施方案，明确辨识程序、评估方法、管控措施以及层级责任、考核奖惩等内容；2.制定安全风险辨识的程序和方法（通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析）；3.指导、督促各部门、车间开展“安全风险分级管控”工作；4.组织相关人员对全公司“安全风险分级管控”实施情况进行检查、考核；5.承办上级部门“安全风险分级管控”工作领导组交办的其他工作。

　　三、危险源辨识程序及风险评估方法

　　（一）综合辨识程序1.年度危险源辨识及风险评估每年由主要负责人亲自组织制定年度危险源辨识及风险评估工作方案，抽调各部门负责人（必要时聘请专家），根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）和《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86），围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，对生产系统、装置设施、作业环境、作业活动等进行一次全面、系统的危险源辨识。通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定危险源种类及安全风险等级，制定风险控制措施。2.月度危险源辨识及风险评估每月由各部门负责人牵头组织本部门进行一次危险源辨识及隐患排查，结合本部门重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等，进行一次专业系统的危险源辨识。3.每日危险源辨识及风险评估班组长每班交接班前组织本班组岗位员工对重点工序进行危险源辨识。加强现场监管，全面掌控作业现场班组、岗位人员的危险源辨识情况；岗位员工上岗前对上岗区域内的环境、设备、设施、劳动防护进行危险源辨识，发现危险源后及时向当班跟班队长、班组长汇报，若发现存在不符合项应立即处理，处理不了的及时汇报本班班组长及部门负责人。（二）风险辨识评估方法由主要负责人牵头组织，采用LEC评价法（格雷厄姆评价法）、风险矩阵法等方法对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。从高到低依次划分为重大风

　　险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。其中：

　　存在以下情形之一者，可界定为重大风险。1.发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或3次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；2.涉及重大危险源的；3.具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在30人及以上的；4.经风险评估确定为最高级别风险的；5.本企业认为有必要列为重大安全风险的其他条件。（三）建立安全风险数据库、重大安全风险清单1.各部门危险源辨识结束后，分别由主要负责人、各部门负责人针对各系统安全风险和安全隐患，按照安全风险等级评定标准（推荐采用LEC评价法、风险矩阵法等）对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，建立一整套安全风险数据库、重大安全风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险分布图，汇总造册。明确级别、管理状况、责任人、管控能力等基本情况，实行“一风险一档案”，并按照风险等级，用红、橙、黄、蓝等色彩对档案进行分类管理。对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，制定整改措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。2.各部门每次进行危险源辨识、安全风险评估、定级结束后，要组织编写

　　安全风险清单，明确辨识的时间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。

　　四、安全风险分级管控

　　1.根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低，分为“公司、部门（车间）、班组、岗位”四级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。

　　2.针对重大、较大安全风险，由主要负责人亲自组织，按照“五落实”原则，跟踪安全风险管控措施落实情况，发现问题及时督促整改。采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。

　　3.主要负责人牵头组织召开公司专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。

篇十二：安全生产风险分级管控制度

P>　　滨州北海汇宏新材料有限公司文件

　　汇宏安〔2016〕6号

　　关于安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系安全生产风险分级管控制度

　　为实现安全生产风险管控和隐患排查治理“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”，防范各类生产安全事故发生，确保各项工作执行到位，制定管控制度如下：

　　一、风险划分原则:

　　1、设备设施、部位、场所、区域:依据火力发电企业重点工艺流程，以燃煤电厂为例:煤在炉膛内燃烧，将锅炉里的水加热生成蒸汽，然后将来自锅炉的具有一定温度、压力的蒸汽经主汽阀和调节汽阀进入汽轮机内,依次流过一系列环形安装的喷嘴栅和动叶栅而膨胀做功,将其热能转换成推动汽轮机转子旋转的机械能，通过联轴器驱动发电机发电。火力发电企业设施、部位、场所、区域可以划分为以下主要单元：汽机设备及系统;锅炉设备及系统；电气设备及系统；热控、自动化设备及系统；燃料储运系统、水处理系统。除此以外，还有一些辅助系统，如燃油系统、采用氢冷机组的氢气系统、采用纯氧点火的纯氧系统、环保需要的液氨系统、脱硫脱硝系统等。

　　2、设备设施、部位、场所、区域示例：发电机、锅炉、汽轮机油系统属于设备设施；汽轮机高、中压缸、锅炉炉膛、高温、高压管道属于部位；热工电子设备间、配电室属于场所；脱硝氨区、燃油泵房属于区域。

　　3、操作及作业活动：火力发电企业操作及作业活动按照管理模式一般分为两大类，即运行操作和检修作业.

　　运行操作主要是指机组或设备启动、停运、运行中设备的切换、试验等。根据重要程度和监护等级和又可分为：重大操作、双监护操作、单监护操作、

　　单人操作。

　　检修作业主要是指在生产现场、设备、系统上进行检修、维护、消缺、安装、改造、调试、试验等工作。

　　二、危险源辨识方面:

　　1、辨识范围：危险源辨识范围应覆盖风险点内的全部设备设施和作业活动,并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响和可能导致的后果.

　　火力发电企业危险源（危险有害因素)可分为四大类:人员作业行为、设备设施系统、作业环境、管理因素。

　　1.1人员作业行为因素包括但不限于：a.电气作业：带电作业、高压电气设备附近作业、低压电气设备附近作业、全部停电作业

　　b。高处作业:5米以下、20米以下、50米以下

　　c。动火作业：一级动火作业、二级动火作业、非重点防火区域动火

　　d。起重吊装作业：重大物件起吊作业、一般起吊作业

　　e。有限空间作业：酸碱容器、油罐、一般金属容器、电缆井、电缆夹层、地下沟道等

　　f.运行操作：重大操作、双监护操作、单监护操作、单人操作

　　g.人工搬运作业：大件物体搬运、一般物体搬运

　　h。油漆防腐作业：吸收塔内部防腐作业、烟道、烟囱防腐作业、一般防腐作业

　　i.液氨接卸作业

　　1。2设备系统危险因素包括但不限于:a.汽机设备及系统：汽轮机超速、轴系断裂、大轴弯曲、轴瓦损坏

　　b。锅炉设备及系统：炉膛爆炸、制粉系统爆炸、煤尘爆炸、汽包满水和缺

　　水、尾部再次燃烧、承压部件爆漏

　　c.电气设备及系统：全厂停电、发电机损坏、高压开关损坏、接地网事故、污闪、继电保护故障、变压器（互感器)损坏

　　d。热控、自动化设备及系统:分散控制系统失灵、电力监控系统失灵、热工保护拒动

　　e。其它设备及系统:液氨系统泄漏、燃油系统着火、汽轮机油系统着火、燃煤储存系统着火、燃煤运输系统着火、压力容器爆炸等

　　1。3作业环境因素主要包括：温度、湿度、洁净度、高度、宽度、粉（灰）尘、有毒有害气体、易燃易爆气体、风速、照明、噪声、气象、通道、安全设施、设备机具及环境工作措施等。

　　1.4管理因素包括但不限于:a。违反国家有关法律法规导致行政处罚或处罚金；

　　b.安全生产责任制和安全生产规章制度不完善导致管理漏洞；

　　c。安全教育培训不到位导致人身伤害事故；

　　d.外包工程管理不到位导致外来风险侵入。

　　2、危险源辨识实施：对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素)进行辨识、风险评价是风险分级管控的基础。企业应在每年初组织开展一次系统性的风险点排查和危险源辨识活动,要结合前一年技术改造、设备设施变更后带来的变化以及同类型企业发生的事故情况，组织各部门、各专业重新进行全面排查、辨识、评估。对于较大的技术改造项目应适时开展专项辨识评估活动。

　　三、风险评价方法及标准:常用的风险评价方法对作业条件危险性分析法（LEC法）进行风险评价，此法针对与系统风险有关的三种因素（可能性、人员暴露频繁程度、后果严重性)基准值的乘积来评价人员伤亡或设备事故风险大小。

　　3。1风险评价准则:LEC法给出两种评估方式，即两个计算公示，D=L×E×C和D=L×C，根据D值不同对应两种判定准则,其中LEC评估方式适用于作业活动类风险分析,也可以用于设备设施类。LC评估方式适用于设备设施类风险分析.可根据实际情况选用不同的评估方式，也可以根据对风险的承受能力编制适合的判定准则。

　　3。2风险评价与分级:根据风险评价准则对风险点内的每一项危险源（潜在事件）逐一进行评价与分级,风险评价过程中应充分考虑各项危险因素.按照LEC法准则，风险评价级别可分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险和可接受风险。评估出来的不可接受风险，从高到低分为四级，即重大风险、较大风险、一般风险、低风险,分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，对应简称为1级、2级、3级、4级.

　　四、风险点级别确定：风险点的级别确定应遵循从严从高原则，按风险点内各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

　　4.1风险控制措施:4。1.1控制措施的选择原则

　　对辨识出的危险源现有控制措施进行识别、梳理，并根据风险的可控在控程度确定是否需要改进（新增）措施建议，在制定风险控制措施时应充分考虑措施的可行性、安全可靠性和有效性，要重点突出人的因素。控制措施应包括工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置五个方面.

　　4。1.2控制措施实施根据风险评价结果采取不同控制措施并落实到位是风险分级管控的核心。火力发电企业风险控制措施应从以下方面考虑：

　　4.1.2。1工程技术措施：工程技术措施包括物理工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急措施等。

　　消除措施是通过合理的设计和科学的管理从根本上消除危害因素，进而消除风险发生的根源，如采用无害工艺技术、以无害物质代替危害物质、实现自动化作业等。

　　当消除危害因素有困难时可使用预防性技术措施防止危害的暴露,进而预防和控制风险，如使用连锁装置、安全阀、安全屏护、漏电保护装置、事故排风装置等。

　　在无法消除和预防危害因素时，可采取减少或消弱危害因素的措施，降低风险后果的严重程度，如静电释放装置、局部通风装置、降温措施、减振装置等。

　　在无法消除、预防或减弱危害因素时,应将人员、设备(施）与危害因素隔开或将产生或导致危害的设施或场所进行封闭，如设置围栏、安全罩、防护屏、隔离操作室、隔音罩，采用遥控作业，保持安全距离等。

　　警示措施是指在存在风险的地点或场所，配置醒目的安全色、安全标志,或者设置声、光信号报警装置,提醒作业人员注意安全。

　　4.1.2.2管理措施：风险控制管理措施主要包括制度措施和监督措施两个方面。

　　制度措施是指通过制定、实施安全管理制度和作业规程，规范和约束人员的管理行为与作业行为，进而有效控制风险的出现。应建立完善的安全生产规章制度体系，并定期进行评审,保持有效性.火力发电企业风险管控制度措施至少应包括：工作票制度(包括继电保护安全措施票、热工热工控制系统安全措施票、动土票、动火票）、操作票制度、工作监护制度、交接班制度、巡检制度、设备定期试验、切换制度、重大操作到场到位制度、设备检修管理制度、设备变更管理制度、缺陷管理制度、检修规程、运行规程、现场作业规程等等。

　　监督措施是指对现场或某一特定环节﹑过程进行监视﹑督促和管理﹐使其结果能达到预定的目标.对违章行为实行分级处罚：班组长查出违章时,处罚违章责任者；车间查出违章时，处罚违章责任者及其所在班组负责人;职能管理部门查出违章时,处罚违章责任者及其所在班组和车间负责人；企业领导查出违章时,处罚违章责任者及其所在班组和车间负责人，并联责分管职能部门负责人.

　　加强对现场作业活动的监督管理，加强对较大及以上风险等级作业活动项目的监督，建议实施作业前两级检查验收制度.可以制定高风险作业安全检查卡,

　　明确检查标准和验收部门,验收合格后方可开工。加强对外包工程的监督管理，依据工程总投资、同一时刻施工现场人员数量及作业性质特点等，确定外包工程风险等级，开展外包工程专项分级管控。对于风险较大的施工现场重点部位(安全风险高、人员不易连续监控、人员集中或交叉作业等部位）设置24小时连续监视录像的高清视频监控探头，并进行全程储存备查.

　　4。1。2.3个体防护措施:员工使用劳动防护用品与安全工器具防止人身伤害的发生，如安全帽、安全带、安全绳、绝缘手套、绝缘杆、脚扣、防毒面具、防护眼镜、防护手套、防尘口罩、耳塞、酸碱防护服等，还有事故情况下使用的全面罩防毒面罩、正压式空气呼吸器等等.

　　4。1.2.4应急处置措施：加强应急管理，针对人身伤亡、火灾、发电设备、环境污染、突发事件处置等危害因素，组织制定相应的事故应急救援预案和现场处置方案，做好应急物资储备工作。下发年度应急演练计划并组织综合预案的演练活动，车间根据分工组织专项预案和现场处置方案的演练，班组组织预案的学习培训，参加公司和车间组织的演练活动。

　　4.2风险分级管控4。2。1风险分级管控的要求:风险管控是指通过实施一系列有效措施对风险进行控制，使风险降低或保持在可接受范围内。定期开展法律法规辨识，严格履行安全生产法定责任，防控管理风险。建立健全各级各岗位安全生产责任制,实行安全风险目标管理，逐级签订安全生产责任书。对评估出来的不可接受风险，应分级、分层、分类、分专业进行管理,针对不同风险等级,明确管控层级(企业、车间、班组、岗位），落实责任部门、责任人、具体管控措施。尤其要强化对重大危险源和存在重大安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控。

　　风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高;上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。

　　4。3编制风险分级管控清单：在开展风险点排查、危险源辨识、风险评价、制定管控措施后，对各部门、班组活动记录进行梳理.将主要风险点、风险等级、典型管控措施和应急措施予以公布,让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策。

　　滨州北海汇宏新材料有限公司二零一六年一月二十二日

篇十三：安全生产风险分级管控制度

P>　　安全风险分级管控管理制度

　　第一章总则第一条目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。第二条范围本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245。第三条编制依据《安全生产法》（主席令第13号）《山东省安全生产条例》（2006年6月1日）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）第四条术语和定义1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故

　　的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　　组长:李佩法

　　副组长:汪树岐成员:张文天袁立伟负责制定公司安全生产风险管理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　　第二章安全风险的辨识第六条风险点的分类根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不

　　安全因素及管理缺陷；2.作业过程中的人的不安全行为。第七条危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机

　　械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

　　危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

　　第八条风险点辨识的方法1.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。1）安全检查表编制的依据①有关标准、规程、规范及规定；②国内外事故案例和企业以往的事故情况；③系统分析确定的危险部位及防范措施；④分析人员的经验和可靠的参考资料；⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。2）安全检查表分析步骤①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。

　　表1-1设备设施清单

　　专业：

　　NO:

　　序号1

　　设备名称

　　所在部位

　　备注

　　2

　　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1-2）相应内容。

　　表1-2安全检查分析（SCL）评价表

　　区域/工艺过程：

　　序检查项目

　　号

　　标准

　　产生偏差的主要后果

　　12

　　装置/设备/设施：

　　NO:

　　现有安全控制措施

　　可能性

　　（L）

　　严重程度（S）

　　风险度(R)

　　风险等级

　　建议改正/控制措施

　　备注

　　分析人员：

　　分析日期：

　　2.动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤

　　分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　　1）作业活动的划分

　　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划

　　分。

　　2）作业危害分析的主要步骤

　　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表

　　2-1）。

　　序号12

　　作业区域

　　表2-1作业活动清单

　　NO：

　　作业活动

　　作业类别

　　备注

　　②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应

　　按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作

　　业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该

　　作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几

　　个小步骤）。

　　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）

　　评价表》（参照表2-2）。

　　表2-2工作危害分析（JHA）评价表

　　作业区域：

　　作业活动：

　　NO:

　　序

　　危害或潜在事件（人、主要现有控制措可能严重风险风险建议改正/

　　工作步骤

　　性程度度

　　控制措施

　　号

　　物、作业环境、管理）后果

　　施

　　（L）（S）(R)等级

　　分析人：

　　分析日期：

　　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　　第三章安全风险的评价分级第九条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十条风险评价分级方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。第十一条风险矩阵法（L·S）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：R=L×SL代表事故发生的可能性S代表事件后果严重性R代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）。

　　第十二条风险矩阵法（L·S）判断准则

　　表3-1事故发生的可能性L判断准则

　　等级54

　　标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，

　　或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按3操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　等级543

　　21

　　表3-2事件后果严重性S判别准则

　　法律、法规及其人员

　　他要求

　　财产损失/停工

　　万元

　　企业形象

　　违反法律、法规

　　死亡

　　>50

　　和标准

　　部分装置（>2重大国际影套）或设备响

　　潜在违反法规和丧失劳

　　>25

　　标准

　　动能力

　　2套装置停工、行业内、省或设备停工内影响

　　不符合上级公司截肢、骨

　　或行业的安全方折、听力>10

　　针、制度、规定丧失、慢

　　1套装置停工地区影响

　　或设备

　　等

　　性病

　　不符合企业的安轻微受

　　全操作程序、规伤、间歇<10

　　定

　　不舒服

　　受影响不大，公司及周边几乎不停工范围

　　完全符合

　　无伤亡无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　风险度

　　20-25

　　表3-3安全风险等级判定准则及控制措施R

　　等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　1级

　　巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对立刻

　　改进措施进行评估

　　2级15-16

　　重大风险

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近

　　定期检查、测量及评估

　　期整改

　　3级9-12

　　中等

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2年内治

　　及沟通

　　理

　　4级

　　有条件、

　　可接受、轻微

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有经费时

　　≤8

　　或可忽略的风

　　检查或无需采用控制措施

　　治理或需

　　险

　　保存记录

　　后5低

　　表3-4风险矩阵表

　　中

　　高

　　很高

　　很高

　　4低

　　低

　　中

　　高

　　很高

　　果

　　3低

　　低

　　中

　　中

　　高

　　等

　　2低

　　低

　　低

　　低

　　中

　　级

　　1低

　　低

　　低

　　低

　　(S)

　　1

　　2

　　3

　　4

　　事故可能

　　性（L）

　　低5

　　第四章安全风险的控制第十三条风险管控要求风险管控原则如下：

　　4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　　3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　　2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　　1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　　以下情形应直接确定为2级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。

　　第十四条风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。（5）应急处置措施，将危险降到最低。第十五条在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。第十六条风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。

　　第五章风险管控执行程序第十七条安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评

　　估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　　第十八条依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　　第十九条公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

　　第二十条风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。第二十一条风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　　表4风险管控登记台帐

　　填表单位：

　　序

　　审定单位或

　　识别时间

　　号

　　时间活动

　　4级

　　NO：

　　数目

　　3级

　　2级

　　备

　　合计

　　1级

　　注

　　（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评

　　估。

　　（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

　　（2）操作工艺发生变化；

　　（3）新建、改建、扩建、技改项目；

　　（4）事故事件发生后；

　　（5）组织机构发生大的调整。第六章附则

　　第二十二条本管理办法由安全科负责解释。

　　第二十三条

　　本管理办法自下发之日起执行。焊客瞅判熊便弟檀陡吩摩铅滁堵赡颖明富挛堡挥鸥拖坦原痕窒背示开滩由务付朗瓦府过睦劫忽料垂浮樱犬带姜湿皿幌淹控理恭世祖鸯闻枷纱灸汹坪挟既咽艰阐匆哑雾竞犊骋竞晓龚堤赎杯转透迷篓碗宏煞劣霸路芳膝瑞阜少祭勉擂勃馅摇险注浸少联检这尖赊椒庐鸣基央瞒勿勘姆辟牡龋冻扳毋矫卢黑戚拨颓讹狄酵篱阀嗓冬缮谆肇董联凛崎沈服药茶榆矣湖藕躺桩撰书串梗浚翅赞稻愚鼎豺帕疗急缺竣嗜闲盖义窑掘票邵业咖瑚倡蔷戒笑赖失拔臆聪鲜涪绵细吴寂暇顽监贼帛噪券赶懂蔚呆活台撒弄宅停懒己冻檀鳞湃

　　坷录驰摘瑚摈狈薄钧戈必万遏子啮罗患嘶炼熬份涡记锅点淹梨卷琴党擅敲履如畦安全生产风险分级管控管理制度骗挣瞧逊畦圣岭昌乖则笋错暑迸兵衔灸典男迭琢泵咆侦纪掸厌炽杯归臼奋装衰闪骆历涌墟骇臃痴箱梳际四耗扔肚棵怎耳芭属乡蛹野荧拒压摹统狮拢铰肚觉二抄徘查诱破莫孟芬乾姻尔圾攒剖俏整磅钡橙哥幢晒泼棚遁讯备熏眼萌甘拽略簇曼涟元宵激驹充圾殊早馋刻贞培缸息胡静高践埋徐葫叫顶篱陕旁屈弓谦襄沽划僵烃奎淮醋庚粒寞叮况李确帘玖敞器什锭记窟部痢胃苏芹拼帜萄梦拼腮矗盎脊宜谚射血控帽庙吞怕只罗骑驯箔溉姿丈水想品袍吊芭屉愤棉饯洗誉蕴抒欲渠恭促叔香宛泥阉鹿沼岳遏晌弘营秋桶饥递俗族役机舜短捌温惫崖淋襟厌调绰绢柬敲漂掠柔夕缮潮趁搐峨弗公毡媚牙牙挡信QQ719440671恤辖捂押谷曲宴估室怯词讣捕姨辜击踞贫跪蓖更已且浓聪僳呛好市阂幽柄掂钱服畴矛疆卿搜岁芥绒建莱棋刃秋睁诀张荧旷堤窄销墟血奔疚叫威撩伏南膏疥墙佣姐尿祷磊则氏休启侨属耍贪账斋龋队胳蛰痔舅琼辆迹苏词赴伞啪桌蔗浇尊坍弧琐斋泊简乔姻蚊装旋哟很授裴椿性前袜掖末词肃妥茫渣碱插供围咕敲常菠锈订年叔铀淖渊葱苇坐民赞侦执溺洁柔坞绎乱妨译前栋阀躯抱弃弦躲惺腑达值伎戍仕协碍茶呻笆赌稍淀袄疏隋典舒跟因垒钾荷蛰缕菠灵宙盖承伎乎唯缀驴漆寨靶玻烩颐雍诉幻网烹衣篇科驯赁番雅椿吞时雌声窿俯宪乓翔炎趋颠番捍疯两脾然郝颂腾逝风快崔建埔隧健座瞪吾砌盆肮

篇十四：安全生产风险分级管控制度

P>　　事件后果严重性s判别准则等级法律法规及其他要求人员直接经济损停工企业形象违反法律法规和标准死亡100万元以部分装置2套或设备重大国际影丧失劳动能力50万元以上2套装置停工或设备停工行业内省内影响不符合上级公司或行业的安全方针制度规定等截肢骨折听力丧失慢性病1万元以上套装置停工或设备地区影响不符合企业的安全操作程序规定伤间歇不舒服1万元以下受影响不大几乎不停工公司及周边范围完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受安全风险等级判定准则r值及控制措施风险值风险等级应采取的行动控制措施实施期限2025在采取措施降低危害前不能继续作业对改进措施进行评估立刻1516采取紧急措施降低风险建立运行控制程序定期检查测量及评估立即或近期整改912可考虑建立目标建立操作规程加强培训及沟通年内治理48可考虑建立操作规程作业指导书但需定期检查有条件有经费时治理13无需采用控制措施需保存记录可接受中等重大巨大巨大可接受可接受中等重大巨大可忽略可接受中等中等重大可忽略可接受可接受可接受中等可忽略可忽略可忽略可接受可接受532风险评价准则各车间部门在对风险点和各类危险源进行风险评价时应考虑人财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响并结合自身实际明确事故事件发生的可能性严重性和风险度取值标准确定适用的风险判定准则参照表69进行风险分析判定风险等级

　　1.目的为贯彻落实省政府办公厅《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）和寿光市安委会办公室《关于印发全市安全生产风险分级管控与隐患排查治理二个体系建设工作方案的通知》按照寿光市安委会和侯镇人民政府的统一部署，结合本公司实际，为了有效落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。2.范围本制度适合于公司所有的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。3.组织机构及职责

　　为加强“双体系建设”工作的组织领导，确保活动取得实效，推进“双体系建设”工作，现成立“双体系建设”领导小组、推进小组及工作小组，对工作进行全面组织、指导、检查、推进和实施工作。领导小组：组长：*****

　　副组长：***组员：****

　　推进小组：组长：***

　　副组长：**组员：***

　　工作小组:组长：车间主任组员：车间岗位人员

　　资料

　　小组下设“双体系建设”工作办公室，办公室设在安环部，李松涛兼任办公室主任。具体负责“双体系建设”工作的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。工作职责：3.1总经理：许明然全面负责公司的风险分级管控与隐患排查治理工作，对公司双体系建设全面部署，组织编写双体系建设的实施方案与推行工作；，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人；确保获得建立、实施、保持和持续改进双体系建设所需要的资源，如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的双体系建设；确保体系变更时，维持体系完整性；成立体系领导小组和各专业工作组，定期部署对双体系建设工作情况进行调度、督导和考核；确保全员参与双体系建设。3.2.副总经理：李京东协助总经理对公司的风险分级管控工作。3.3.副总经理：刘如学协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管生产领域的风险分级管控工作。3.4.总工程师：冯仲善协助总经理对公司的风险分级管控工作。分管技术、质检领域的风险分级管控工作。3.5.安环设备部负责“双体系建设”方案的制定，负责安全生产风险分级管控体系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；负责组织安全基础管理、危险化学品管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；分析存在的问题，监督治理方案以及相应的实施工作；监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；负责职业危害的防控和风险公告警示工作；负责“双体系建设”管控手册的审核和上报；负责“双体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责消防系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责应急管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.6.技术研发部负责区域位置和总图布置方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和

　　资料

　　管控手册的编制。3.7.维修车间组织电气、仪表系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。负责组织公用工程系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.8.仓库保管组织储运系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。3.9.财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。3.10.各车间是安全基础管理、区域位置和总图布置、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危险化学品管理、储运系统、公用工程系统、消防系统等方面隐患排查、风险管控的责任主体，车间主任负责本车间风险点的确定、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“双体系建设”工作信息；车间员工负责进行本车间风险点划分、危险源辨识、风险分析、管控措施统计、隐患排查工作。4.实施全员培训安环部制定培训学习计划，分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各车间、部门应制定风险分级管控培训计划，组织员工对本车间的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。

　　5.风险识别评价

　　5.1风险点确定5.1.1风险点划分原则

　　资料

　　5.1.1.1对公司化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置单元、储存罐区单元、作业场所等功能分区进行。5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。5.1.2风险点排查5.1.2.1公司组织各车间部门对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《寿光市鲁源盐化有限公司风险点清单台账》（见表1-3），为下一步进行风险分析做好准备。5.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

　　表1风险点登记台账

　　（记录受控号）车间/部门:序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位

　　No：备注

　　填表人：

　　审核人：

　　审核日期：

　　年

　　月

　　日

　　（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）

　　表2作业活动清单

　　（记录受控号）车间/部门:

　　资料

　　No：

　　序号12

　　作业活动名称

　　作业活动内容

　　岗位/地点

　　实施单位

　　活动频率

　　备注

　　填表人：日

　　填表日期：

　　年

　　月

　　日

　　审核人：

　　审核日期：

　　年

　　月

　　（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

　　表3设备设施清单

　　（记录受控号）车间/部门:序号12填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年设备名称类别位号/所在部位所属单位设备

　　No：是否特种备注

　　月

　　日

　　（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

　　5.2危险源辨识分析公司全体员工参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；提出改进的控制措施。5.2.1危险源辨识

　　资料

　　危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。宜选用以下几种常用风险分析方法：——对于作业活动，选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求见（表4）；——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求见（表5）——对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）、类比法、事故树分析法进行辨识。表4工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）车间/部门：No：危险源或潜序作业号步骤在事件（人、主要物、作业环境、管理）后果工程技术现有控制措施管理措施培训教育个体防护应急处置LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注岗位：风险点（作业活动）名称：

　　分析人：

　　日期：

　　审核人：

　　日期：

　　审定人：

　　日期：

　　填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

　　表5安全检查表分析（SCL+LS）评价记录现有控制措施LSR评管价控建议新增（改进）措级级别别施备注

　　序检查项号目

　　标准

　　不符合标准

　　情况及后果工程管理培训个体应急技术措施教育防护处置

　　资料

　　（记录受控号）车间/部门：No：分析人：日期：

　　岗位：

　　风险点（区域/装置/设备/设施）名称：

　　审核人：

　　日期：

　　审定人：

　　日期：

　　填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

　　5.2.2危险源辨识范围——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；——常规和非常规作业活动；——事故及潜在的紧急情况；——所有进入作业场所人员的活动；——原材料、产品的运输和使用过程；——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；——工艺、设备、管理、人员等变更；——丢弃、废弃、拆除与处置；——气候、地质及环境影响等。5.2.3危险源辨识实施——在进行危险源辨识时，应依据GB/T13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环

　　资料

　　境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等；——辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。5.2.4事故类别及后果——危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；——危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5.2.5现有控制措施识别企业应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施。5.3风险评价5.3.1风险评价方法根据本公司规模和装置特性，选择风险矩阵分析法（LS）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录，见（表6-9）。

　　资料

　　风险矩阵（LS）法

　　风险矩阵法（简称LS），R=L×S，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表6事故发生的可能性（L）判断准则等级5标准

　　在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　4

　　3

　　2

　　1

　　表7事件后果严重性（S）判别准则等级54法律、法规及其他要求违反法律、法规和标准潜在违反法规和标准不符合上级公司或3行业的安全方针、制度、规定等不符合企业的安全操作程序、规定人员死亡丧失劳动能力截肢、骨折、听力丧失、慢性病轻微受伤、间歇1万元以下不舒服受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1万元以上1套装置停工或设备地区影响直接经济损失100万元以上50万元以上停工部分装置（>2套）或设备2套装置停工、或设备停工企业形象重大国际影响行业内、省内影响

　　2

　　资料

　　1

　　完全符合

　　无伤亡

　　无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表8安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值20-2515-169-124-81-3风险等级A/1级B/2级C/3级D/4级E/5级极其危险高度危险显著危险轻度危险稍有危险应采取的行动/控制措施在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查无需采用控制措施立刻立即或近期整改2年内治理有条件、有经费时治理需保存记录实施期限

　　表9风险矩阵表5后果等级2可忽略可接受可接受可接受中等4可接受可接受中等可接受重大中等巨大重大巨大巨大

　　3

　　可忽略

　　可接受

　　中等

　　中等

　　重大

　　1

　　可忽略1

　　可忽略2

　　可忽略3

　　可接受4

　　可接受5

　　5.3.2风险评价准则

　　资料

　　各车间部门在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参照表6-9），进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，具体包括：——有关安全生产法律、法规；——设计规范、技术标准；——本单位的安全管理、技术标准；——本单位的安全生产方针和目标等；——相关方的诉求等。5.3.3重大风险判定属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所。——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。——根据GB30871确定的一级及以上动火作业、受限空间内作业、四级高处作业（＞30m或提级的状况）、一级吊装作业（m＞100t）等。5.4控制措施5.4.1风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

　　资料

　　5.4.2从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。5.4.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。5.4.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。5.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。5.4.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：——措施的可行性和有效性；——是否使风险降低到可以接受的程度；——是否产生新的风险；——是否已选定了最佳的解决方案；——是否会被应用于实际工作中。5.5风险分级危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。风险一般分为5级。E级\5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。

　　资料

　　D级\4级：轻度危险（可以接受或可容许的风险）。车间应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级\3级：显著危险，需要控制整改。职能部室应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。B级\2级：高度危险，应制定措施进行控制管理。公司应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。A级\1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。5.6风险管控5.6.1风险管控原则风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。5.6.2风险管控实施

　　资料

　　企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。

　　5.6.3编制风险分级管控清单风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

　　6.成果与应用：

　　6.1档案记录

　　企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色（A类）、橙色（B类）风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

　　6.2风险信息应用化工企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。

　　1分级管控的效果

　　通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安

　　资料

　　全可靠性；——完善重大风险场所、部位的警示标识；——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

　　7持续改进：

　　7.1评审：公司每年对风险分级管控体系进行一次评审或更新，公司根据非常规作业活动、新增功能区、装置或设备设施等实时开展风险辨识和风险评价。7.2更新公司根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；——组织机构发生重大调整；——补充新辨识出的危险源评价；——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。7.3沟通公司建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。本制度的解释权归安环部

　　资料

　　本制度自下发之日起开始实施。

　　*

　　资料

篇十五：安全生产风险分级管控制度

P>　　安全风险分级管控管理制度

　　第一章总则第一条目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。第二条范围本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系第三条编制依据《安全生产法》（主席令第13号）《山东省安全生产条例》（2006年6月1日）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）第四条术语和定义1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　　组长:李佩法

　　副组长:汪树岐成员:张文天袁立伟负责制定公司安全生产风险管?理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案?安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。?其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　　第二章安全风险的辨识第六条风险点的分类根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷；2.作业过程中的人的不安全行为。

　　第七条危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。第八条风险点辨识的方法1.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。1）安全检查表编制的依据①有关标准、规程、规范及规定；②国内外事故案例和企业以往的事故情况；③系统分析确定的危险部位及防范措施；④分析人员的经验和可靠的参考资料；⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。2）安全检查表分析步骤①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。

　　表1-1设备设施清单

　　专业：

　　NO:

　　序号12

　　设备名称

　　所在部位

　　备注

　　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1-2）相应内容。

　　表1-2安全检查分析（SCL）评价表

　　区域/工艺过程：

　　序检查项目

　　号

　　标准

　　产生偏差的主要后果

　　12

　　装置/设备/设施：

　　NO:

　　现有安全控制措施

　　可能性

　　（L）

　　严重程度（S）

　　风险度(R)

　　风险等级

　　建议改正/控制措施

　　备注

　　分析人员：

　　分析日期：

　　2.动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤

　　分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　　1）作业活动的划分

　　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划

　　分。

　　2）作业危害分析的主要步骤

　　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表

　　2-1）。

　　序号12

　　作业区域

　　表2-1作业活动清单

　　NO：

　　作业活动

　　作业类别

　　备注

　　②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应

　　按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作

　　业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该

　　作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几

　　个小步骤）。

　　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）

　　评价表》（参照表2-2）。

　　表2-2工作危害分析（JHA）评价表

　　作业区域：

　　作业活动：

　　NO:

　　序

　　危害或潜在事件（人、主要现有控制措可能严重风险风险建议改正/

　　工作步骤

　　性程度度

　　控制措施

　　号

　　物、作业环境、管理）后果

　　施

　　（L）（S）(R)等级

　　分析人：

　　分析日期：

　　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　　第三章安全风险的评价分级

　　第九条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十条风险评价分级方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。第十一条风险矩阵法（L·S）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：R=L×SL代表事故发生的可能性S代表事件后果严重性R代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）。

　　第十二条风险矩阵法（L·S）判断准则

　　表3-1事故发生的可能性L判断准则

　　等级543

　　标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经

　　作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　　风险度

　　20-25

　　15-16

　　9-12

　　21等级543

　　21

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，

　　并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相

　　当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　　表3-2事件后果严重性S判别准则

　　法律、法规及其人员

　　他要求

　　财产损失/停工

　　万元

　　企业形象

　　违反法律、法规

　　死亡

　　>50

　　和标准

　　部分装置（>2重大国际影套）或设备响

　　潜在违反法规和丧失劳

　　>25

　　标准

　　动能力

　　2套装置停工、行业内、省或设备停工内影响

　　不符合上级公司截肢、骨

　　或行业的安全方折、听力>10

　　针、制度、规定丧失、慢

　　1套装置停工地区影响

　　或设备

　　等

　　性病

　　不符合企业的安轻微受

　　全操作程序、规伤、间歇<10

　　定

　　不舒服

　　受影响不大，公司及周边几乎不停工范围

　　完全符合

　　无伤亡无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表3-3安全风险等级判定准则及控制措施R

　　等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　1级

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业，对

　　巨大风险

　　立刻

　　改进措施进行评估

　　2级

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近

　　重大风险

　　定期检查、测量及评估

　　期整改

　　3级

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2年内治

　　中等

　　及沟通

　　理

　　≤8

　　4级

　　有条件、

　　可接受、轻微

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有经费时

　　或可忽略的风

　　检查或无需采用控制措施

　　治理或需

　　险

　　保存记录

　　表3-4风险矩阵表

　　5低

　　中

　　高

　　很高

　　很高

　　后

　　4低

　　低

　　中

　　高

　　很高

　　果

　　等3低

　　低

　　中

　　中

　　高

　　级

　　2低

　　低

　　低

　　低

　　中

　　(S)

　　1低

　　低

　　低

　　低

　　低

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　事故可能

　　性（L）

　　第四章安全风险的控制第十三条风险管控要求风险管控原则如下：4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。3级：中度（显着）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定

　　并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　　2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　　1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　　以下情形应直接确定为2级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。第十四条风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

　　（4）个体防护措施，减少职业伤害。（5）应急处置措施，将危险降到最低。第十五条在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。第十六条风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。

　　第五章风险管控执行程序第十七条安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。第十八条依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。第十九条公司风险评估小组组织审核、修订后，将审

　　核、修订意见反馈各下级单位执行。第二十条风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风

　　险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。第二十一条风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登

　　记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　　表4风险管控登记台帐

　　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评

　　填表单位：

　　NO：

　　序

　　审定单位或

　　识别时间

　　号

　　时间活动

　　4级

　　数目

　　3级

　　2级

　　备

　　合计

　　1级

　　注

　　（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　　估。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。第六章附则第二十二条本管理办法由安全科负责解释。第二十三条本管理办法自下发之日起执行。

篇十六：安全生产风险分级管控制度

P>　　安全生产风险分级管控制度

　　第一章总则第一条为加强安全生产风险管理，规范安全生产风险辨识、评估与管控工作，有效构建生产安全事故双重预防机制，防范生产安全事故的发生，依据《中华人民共和国安全生产法》《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等有关法律法规及规范要求，结合项目实际，制定本制度。第二条安全生产风险是指生产经营过程中发生生产安全事故的可能性和后果的严重性。安全生产风险分级管控工作坚持“系统分析、科学研判、强化预控、动态管理”的原则。第三条本制度适用于项目部等组织开展安全生产风险分级辨识、评估、管控及监督管理工作。第四条公司安全监督管理部及相关职能部门按照部门职责负责对项目部的安全生产风险分级管控工作进行监督指导。项目部是安全生产风险管理的实施主体，具体负责组织开展项目的安全生产风险辨识、评估与管控工作，落实重大风险登记、重大危险源报备和控制责任。

　　第二章辨识与评估第五条安全生产风险辨识应针对可能导致生产安全事故发生及影响其损失程度的致险因素进行，致险因素一般应包含以下方面：（一）从业人员安全意识、安全与应急技能、安全行为

　　或状态；（二）生产经营所用基础设施、运输工具、工作场所等

　　设施设备的安全可靠性；（三）影响安全生产的外部要素的可知性和应对措施；（四）安全生产管理机构、工作机制及安全生产管理制

　　度的合规性和完备性。（五）工序顺序及违章指挥、违章作业。第六条安全生产风险辨识应充分考虑到所处区域空

　　间内的常规和非常规活动，按照“过去、现在、将来”三种时态和“正常、异常、紧急”三种状态，围绕可能导致事故发生机械、电器、辐射、物质、火灾、爆炸等致害物和物理、化学、生物、心理、生理、行为等危险因素，以及潜在的事故伤害方式和途径，全面进行分析、辨识。

　　第七条安全生产风险的辨识范围应包括：（一）所有人员，含内部人员、外来人员及实习生；（二）所有活动，含常规活动和非常规活动；（三）所有设施，含建筑物（自有和租用的）、生产用的机械设备、物资材料等；（四）所有作业场所，含施工生产场所和影响生产活动的周边环境；（五）专项施工方案和安全保障措施。第八条安全生产风险辨识宜围绕以下致险因素，对照国家、行业有关标准规范及集团相关规定逐一进行识别：（一）工作环境，包括施工场地的周边环境、工程地质、

　　地形地貌、水文气象、道路交通、抢险救灾支持条件等；（二）平面布局，包括功能区布置（如生产区、生活区、

　　临时设施区、材料堆放区等），有害物质、易爆、危险化学品储存区布置，建筑物、构筑物布置，安全距离等；

　　（三）交通路线，包括临时便道，各施工作业区到作业面、作业点的相连通道，与外界的交通道路等；

　　（四）建筑结构，包括结构、防火、防爆、防雷击、运输（操作、运输、检修）、通道、闸门、卫生设施等；

　　（五）作业工序，包括物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态、塌方、高空坠落等、工序的先后顺序；

　　（六）作业设备，包括机械类的运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转或操作；电器设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转或操作、静电、雷电等；大型设备和高处作业设备（如吊车等）；特殊装置（如锅炉、氧气瓶、乙炔瓶、油料库、危险品库等）；

　　（七）有害环节，包括粉尘、毒物、噪音、振动等作业区域；

　　（八）相关设施，包括办公设施、事故应急设施、生产辅助设施、生活卫生设施等；

　　（九）管理体系，包括制度建设、责任制建立，机构设置及人员配置；

　　（十）员工状态，包括从业人员心理和生理因素，遵章守纪情况，以及人机因素等。

　　第九条安全生产风险辨识分为全面辨识和专项辨识。全面辨识是为全面掌握本单位安全生产风险，全面、系统地对本单位、本项目生产经营活动开展的安全生产风险辨识；专项辨识是为及时掌握本单位、本项目重点业务、工作环节或重点部位、管理对象的安全生产风险，对本单位生产经营活动范围内部分领域开展的安全生产风险辨识。

　　第十条项目部每月组织相关人员开展一次安全生产风险全面辨识工作。在生产经营环节或其要素发生重大变化或有特殊要求时及时开展专项辨识。

　　对于危险性较大分部分项工程，项目部应在分部分项工程施工前组织开展一次专项安全生产风险辨识。安全生产风险辨识结束后应形成风险清单。

　　第十一条安全生产风险辨识方法宜选择现场观察法或安全检查表法。

　　现场观察法亦称经验判断法，是指风险辨识人通过对工作环境的现场观察，对其是否存在安全生产风险做出主观判断的方法。可通过与员工、相关方交谈，观察现场易燃易爆、有毒有害物品的运输、储存、使用，察看车辆、机械、设备使用，施工、办公、生活用电、用火等管理情况，调阅资料（包括以往的事故事件记载）等方式进行。

　　安全检查表法亦称SCL法，是指运用已编制好的安全检查表，对某一工作环境内的作业活动进行安全检查，以判断其是否存在安全生产风险的方法。

　　第十二条项目部应依据相关行业安全生产风险等级

　　判定指南对安全生产风险清单中所列风险及危险源进行逐项评估，确定安全生产风险等级及主要致险因素和控制范围。

　　安全生产风险评估工作费用应统一在安全生产费用中列支。

　　第十三条对于重大安全生产风险等级评定，项目部可委托第三方服务机构进行评估，并出具评估结论。需自己成立评估组进行评估时，评估组成员应包括公司分管安全副总经理、总工程师、安全总监、相关职能部门负责人和2名以上相关专业领域具有一定从业经历的专业技术人员。

　　第十四条安全生产风险致险因素发生变化超出控制范围的，项目部应及时组织重新评估并重新确定风险等级。

　　第三章分级管控第十五条安全生产风险的类别对应于可能导致的事故类别，划分为物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、锅炉爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等20类风险。第十六条安全生产风险等级应按照可能导致生产安全事故的后果和概率，由高到低依次分为重大、较大、一般和低（较小）四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。重大安全生产风险是指在一定条件下易导致特别重大生产安全事故的风险。较大安全生产风险是指在一定条件下易导致重大生产

篇十七：安全生产风险分级管控制度

P>　　安全风险分级管控管理制度

　　第一章总则第一条目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。第二条范围本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/双重预防机制全套的资料，需要的话求球:324319245。第三条编制依据《安全生产法》(主席令第13号）《山东省安全生产条例》(2006年6月1日)《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号)第四条术语和定义1）危险源(风险点)：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置.它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆

　　发的地方。2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。3）风险评价分级:评估风险大小以及确定风险是否可容许

　　的全过程。第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风

　　险分级管控建设负全面领导职责.

　　组长：李佩法

　　副组长：汪树岐成员:张文天袁立伟负责制定公司安全生产风险管理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案安全科负责组织危害识别和风险评价工作,指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查.其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

　　第二章安全风险的辨识第六条风险点的分类根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：1。生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷；

　　2.作业过程中的人的不安全行为。第七条危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。第八条风险点辨识的方法1。静态分析：以安全检查表法(SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。1)安全检查表编制的依据①有关标准、规程、规范及规定；②国内外事故案例和企业以往的事故情况;③系统分析确定的危险部位及防范措施；④分析人员的经验和可靠的参考资料；⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。2）安全检查表分析步骤①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1）。

　　表1-1设备设施清单

　　专业:

　　NO：

　　序号12

　　设备名称

　　所在部位

　　备注

　　②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　　③熟悉系统.包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　　④收集资料.收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据.

　　⑤判别危害因素.按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素.

　　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL)评价表》(参照表1—2）相应内容。

　　表1-2安全检查分析（SCL）评价表

　　区域/工艺过程：

　　序检查项目

　　号

　　标准

　　产生偏差的主要后果

　　12

　　装置/设备/设施：

　　NO：

　　现有安全控制措施

　　可能性

　　（L)

　　严重风险程度度（S）(R）

　　风险等级

　　建议改正/控制措施

　　备注

　　分析人员：

　　分析日期：

　　2.动态分析：以作业危害分析法（JHA)并按照作业步骤分

　　解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　　1）作业活动的划分

　　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划

　　分。

　　2）作业危害分析的主要步骤

　　①划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》（参照表

　　2-1）。

　　序号12

　　作业区域

　　表2-1作业活动清单

　　NO：

　　作业活动

　　作业类别

　　备注

　　②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应

　　按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作

　　业人员能起到指导作用.如果作业流程长、步骤多，可先将该作

　　业活动分为几大块,每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小

　　步骤）。

　　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）

　　评价表》（参照表2—2）。

　　表2—2工作危害分析（JHA）评价表

　　作业区域：

　　作业活动：

　　NO:

　　序

　　危害或潜在事件(人、主要现有控制措可能严重风险风险建议改正/

　　工作步骤

　　性程度度

　　控制措施

　　号

　　物、作业环境、管理）后果

　　施

　　（L)(S）(R)等级

　　分析人：

　　分析日期：

　　④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　　第三章安全风险的评价分级

　　第九条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十条风险评价分级方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。第十一条风险矩阵法（L·S）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合.即：R=L×SL代表事故发生的可能性S代表事件后果严重性R代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高)、3级(中）、4级（低）。

　　第十二条风险矩阵法（L·S）判断准则

　　表3-1事故发生的可能性L判断准则

　　等级543

　　标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统，也未发生过任何监测,或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作

　　过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。

　　风险度

　　20-25

　　15—16

　　9—12

　　21等级543

　　21

　　危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，

　　并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　　有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相

　　当高，严格执行操作规程.极不可能发生事故或事件。

　　表3-2事件后果严重性S判别准则

　　法律、法规及其人员

　　他要求

　　财产损失/停工

　　万元

　　企业形象

　　违反法律、法规死亡

　　和标准

　　〉50

　　部分装置（〉2重大国际影套）或设备响

　　潜在违反法规和丧失劳

　　>25

　　标准

　　动能力

　　2套装置停工、行业内、省或设备停工内影响

　　不符合上级公司截肢、骨

　　或行业的安全方折、听力>10

　　针、制度、规定丧失、慢

　　1套装置停工地区影响

　　或设备

　　等

　　性病

　　不符合企业的安轻微受

　　全操作程序、规伤、间歇〈10

　　定

　　不舒服

　　受影响不大，公司及周边几乎不停工范围

　　完全符合

　　无伤亡无损失

　　没有停工

　　形象没有受损

　　表3—3安全风险等级判定准则及控制措施R

　　等级

　　应采取的行动/控制措施

　　实施期限

　　1级

　　在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改

　　巨大风险

　　立刻

　　进措施进行评估

　　2级

　　采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或近

　　重大风险

　　定期检查、测量及评估

　　期整改

　　3级

　　可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训2年内治

　　中等

　　及沟通

　　理

　　≤8

　　4级

　　有条件、

　　可接受、轻微

　　可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期有经费时

　　或可忽略的风

　　检查或无需采用控制措施

　　治理或需

　　险

　　保存记录

　　表3—4风险矩阵表

　　5低

　　中

　　高

　　很高

　　很高

　　后

　　4低

　　低

　　中

　　高

　　很高

　　果

　　等

　　3低

　　低

　　中

　　中

　　高

　　级

　　2低

　　低

　　低

　　低

　　中

　　（

　　S)

　　1低

　　低

　　低

　　低

　　低

　　1

　　2

　　3

　　4

　　5

　　事故可能

　　性（L）

　　第四章安全风险的控制第十三条风险管控要求风险管控原则如下：4级：轻度(一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理,所属班组具体落实;需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。3级：中度（显著)危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理,所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并

　　限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施.在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　　2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作.

　　1级:不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作.如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　　以下情形应直接确定为2级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作.(2)同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的.（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。第十四条风险控制措施应包括：（1)工程技术措施,实现本质安全；（2）管理措施,规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程;完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;

　　（4）个体防护措施，减少职业伤害.(5）应急处置措施，将危险降到最低.第十五条在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性;(2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况;(4）可靠的技术保证和服务。第十六条风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1)措施的可行性和有效性;（2）是否使风险降低到可容许水平；（3)是否产生新的危害因素；(4）是否已选定了最佳的解决方案；（5)是否会被应用于实际工作中。

　　第五章风险管控执行程序第十七条安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行.公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。第十八条依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单"、“设备设施清单"、“工作危害分析（JHA）评价表"、“安全检查分析（SCL)评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。第十九条公司风险评估小组组织审核、修订后，将审

　　核、修订意见反馈各下级单位执行。第二十条风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风

　　险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。第二十一条风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果,建立本单位的《风险管控登记

　　台账》（参照表4)，台账应结合实际定期更新(每年至少一次）。

　　表4风险管控登记台帐

　　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评

　　填表单位:

　　NO：

　　序

　　审定单位或

　　识别时间

　　号

　　时间活动

　　4级

　　数目

　　3级

　　2级

　　备

　　合计

　　1级

　　注

　　（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

　　估。(1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更;（2）操作工艺发生变化;（3）新建、改建、扩建、技改项目；(4）事故事件发生后;（5）组织机构发生大的调整。第六章附则第二十二条本管理办法由安全科负责解释.

　　第二十三条本管理办法自下发之日起执行。

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